本文主要是對汽車左右安全帶（dài）固定件類似的產品產生嚴重的變形問題進行研究（jiū）、優化（huà）。變（biàn）形無論是對製品的外觀還是使（shǐ）用性能而言，都將會產生嚴重的質量問題。通過運用 Moldflow 3D技術的高仿真求解器解析製品產生變形的原因，找出應對方案，為企業（yè）實際生產提供優（yōu）化及（jí）參考。

很多塑膠模具（jù）設計新手都很渴望能夠（gòu）設計一些（xiē）複雜的模具，但往（wǎng）往都是第一步都卡住了，分模分不開（kāi），遇到一些曲麵的（de）產（chǎn）品，分型麵無從下手，下麵（miàn）我哪（nǎ）一個汽車模的產品跟（gēn）大家介紹一些（xiē）創建曲麵分型麵的技巧，希望能給大家帶（dài）來一（yī）些幫助。

正常（cháng）情況下，注塑製件表麵具有的光澤主要由塑料的類型、著色劑及模麵的光潔度所決定。但經常也會（huì）因為一些其他的原（yuán）因造成製品的表麵顏色及光澤缺陷、表麵暗色等缺陷。造成這種原因及解決方法分（fèn）析（xī）如下：

造成注塑製品顏色不均的主（zhǔ）要原因及解（jiě）決方法如下：

熔斑、銀紋、裂紋聚苯乙烯、有機玻璃的透明製件，有時候透過光線可以看（kàn）到一些閃閃發光的細絲般的銀紋。這些銀紋又稱爍斑（bān）或裂紋。這是由於拉（lā）應力的垂直方向產生了應力，使用權聚合物分子發重型流動取向而與未取向部分折（shé）完率差異表現（xiàn）出來。

​注塑（sù）成型過（guò）程中（zhōng），製品收縮凹陷是比較常見的現象。造成這種情況的主要原因有：

這種缺陷的出現主要是采用色母粒著色的塑料（liào）製件較常（cháng）出現的問題（tí），雖（suī）然色母粒著色在色型穩定性、色質純度和顏色遷移性等方麵均優於幹粉著色、染漿著色，但分配（pèi）性，亦即色粒在稀釋塑料在混合均勻程度卻相對較差，製（zhì）成品自然（rán）就帶有區域性色澤差異。主要解決辦法：

注塑製品變形、彎曲、扭曲現象的發生（shēng）主要是由於塑料成型時流動方向的收縮（suō）率比（bǐ）垂直方向的大，使製件各向收（shōu）縮率不同而翹曲，又由於注射充（chōng）模時不可避（bì）免地在製件內部殘留有較大的內應力而引起翹曲，這些都是高應力取向造成的變形（xíng）的（de）表現。所以從根（gēn）本上說，模具（jù）設計決（jué）定了製件的翹曲傾向，要通過變更（gèng）成型條件來抑（yì）製這種（zhǒng）傾向是十分困（kùn）難的，最終解決問題必須從模具設計和改良著手。這種現象的（de）主要有以下幾個方麵（miàn）造成：