熔體注（zhù）入型腔後先（xiān）在模（mó）具腔壁上形成（chéng）一層薄的表殼，當這層表殼在充模過程中受（shòu）到後（hòu）續熔料的擠壓時，就會導致熔體破（pò）裂。

一旦很薄的表殼被撕（sī）破或發生移動，塑件表麵即產生（shēng）搓痕或皺紋。例如，在熔體（tǐ）指（zhǐ）數（shù）較小的低密度聚乙烯塑件上，其表麵徑常可以看到明暗交替的條形區域，其產（chǎn）生的部位一般（bān）離澆口有一定（dìng）距離，並遍布整個表麵，尤其是薄壁塑件最容易產生（shēng）這類故障，這主要是由於熔料在充填小（xiǎo）熔腔尚未結束前受到較大的（de）壓力（lì），導（dǎo）致熔體破裂，形成表麵缺陷。

通常，減慢熔料在充模過程中的冷卻速度和表（biǎo）殼層的形成速率是消除這類故障的最好辦法，可以通過適當提高模具溫度或提高熔體破裂部位的（de）局部溫（wēn）度來排除這（zhè）一故障。對於模腔表麵的局部加（jiā）熱，可利用安裝在澆口附近及熔體破裂部位的小型管式電加（jiā）熱器來（lái）實現。

熔料的流動特性與其流變性能（néng）有關，還與決定熔料在（zài）模具入（rù）口處剪切速率的澆口截麵積有關。當澆口尺寸很小而注射速率很高時，熔（róng）料是以（yǐ）細而彎曲（qǔ）的射流態注入（rù）型腔的，若熔料的冷卻速度很（hěn）快，就會與（yǔ）後續充模的不（bú）規則流料熔合不良（liáng），導致澆口附（fù）近產生表麵混濁及斑紋。有時，少量冷（lěng）料會沿著模腔表麵移動，使表麵混濁及斑紋產（chǎn）生（shēng）在離澆口較遠（yuǎn）的部位。

通常，結晶型聚合物注射時產生的表麵混濁及斑紋較難排除，因為這類樹脂的（de）熔融溫度相（xiàng）當高，與非結晶型聚合物相（xiàng）比，結晶型（xíng）聚合物的固化（huà）速度快，加工溫度區域窄，而且在壁厚急劇變化和熔料突然改變流動方向處產生的（de）不規則流動（dòng）熔（róng）料與其餘熔料在型腔（qiāng）中熔（róng）合的時間也比較短，很容易產（chǎn）生表麵混濁及斑紋。

對於排除這類故（gù）障，在工藝操作方麵，應適當（dāng）提高模具，料筒及噴嘴（zuǐ）溫度，降低注射時螺（luó）杆的前進速度。

在模具操作方麵，應擴大澆（jiāo）口尺（chǐ）寸，優先選（xuǎn）用扇形澆口，如果采用隧道型澆口，其頂部尺寸太（tài）小會使澆口處的殘料（liào）雜質（zhì）影響充模，加劇流料的不規（guī）則流動（dòng），應適當加大其（qí）頂部尺（chǐ）寸；若模具排氣不良，也會影響流料的規則性流動，應予以改進。此（cǐ）外，應減（jiǎn）少（shǎo）潤滑劑的用量並選擇適宜的品種。