近年來，隨著我國（guó）工業高速發展極大地帶動了塑膠模具行業。目（mù）前，國（guó）內塑膠模具廠家（jiā）由於技改投入大、起點（diǎn）高（gāo），正在向規（guī）模（mó）化、高水平方向發展（zhǎn），而（ér）民營塑膠模（mó）具廠家則異軍（jun1）突起，發展迅猛。

現如今，如何提高生產效率、縮短開發周期、提高塑膠模具技術水平、降低生產成本一直（zhí）是塑膠模具（jù）廠家麵臨的難（nán）題。

那麽塑膠（jiāo）模具廠如何提（tí）高生產效率和技術呢？

一、全過程實施（shī）並行工程

全過程實（shí）施並行工程是縮短塑膠模具開發周期非常有效的（de）途徑之一（yī）。所謂並行工程就是塑膠模具開發過程中的各（gè）工序、各環節都要同步、並行、交叉進行，盡量避免串行。

二、標準化設計與製造

塑（sù）膠模具設計標準化首先要建立塑膠模具（jù）設計標準數據庫，包括單（dān）獨零件的標準零件、含（hán）有裝配結構的標準部件、模架（jià）結構數據庫及典型（xíng）塑膠模具（jù）結構數據庫，供技術人員（yuán）設計塑膠模（mó）具時調用（yòng）拷貝，提（tí）高設計效率和塑（sù）膠模具標準件使用率，實現塑膠模具結構的規範化、係列化和標準化，使得（dé）塑膠模具（jù）標準化程度達70%以上。

三、精細化（huà）加工一次到位

精細化加工的目的是大大減（jiǎn）少鉗工（gōng）研修，一次工（gōng）到位.降低反（fǎn）複加工、後序彌（mí）補、人工（gōng）修整及模質量對鉗工技藝的依賴（lài）等。如上下模刃口間隙直加工到位（wèi），不用（yòng）鉗工開間隙;衝孔凸/凹（āo）模直（zhí）接裝無需調試：拉（lā）延模型麵的高光順性無接刀痕跡，減少研合（hé）：內覆蓋件拉延模不用（yòng）去刀痕，不（bú）推磨（mó）;凹（āo）圓角過切加工，不用清根等。通過精細（xì）化加工（gōng）和采用高水平的標準件，再使零件的加工基準和裝（zhuāng）配基準一致，實現鉗工製造的隻裝不（bú）配少修，即所謂的“直接裝配法（fǎ）”，是現代（dài）塑膠模（mó）具生產的管理方向。

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