注塑件尺（chǐ）寸差異：

1.注（zhù）塑件缺陷的特征

注塑（sù）過（guò）程中重量（liàng）尺寸的變化（huà）超過了模（mó）具、注塑機、塑料組（zǔ）合的（de）生產能力。

2.可能出（chū）現問（wèn）題的原因

(1).輸入射料缸內（nèi）的塑料不均。

(2).射料缸溫（wēn）度或波動的範圍太（tài）大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺杆複位不穩定。

(6).運作時（shí）間的變化、溶液黏（nián）度不一致。

(7).注射速度（流量（liàng）控製）不穩定。

(8).使用了不適合模具的塑料品種。

(9).考慮模（mó）溫、注射壓力、速度、時間和保壓等對產品的影響

3.補救（jiù）方法（fǎ）

(1).檢查有無充足的冷卻（què）水流經料鬥喉（hóu）以保持正確的溫度。

(2).檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

(3).檢查與溫度控製（zhì）器一（yī）起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

(4).檢查注（zhù）塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時（shí）的注塑料（liào）用量進行比較。

(5).檢查是否每次運作都有穩定的熔融（róng）熱料。

(6).檢查回（huí）流防（fáng）止閥有否泄露（lù），若（ruò）有需要就進行更換。

(7).檢查是否錯誤的進料設定。

(8).保證螺杆在每次運作複回位置都是穩（wěn）定（dìng）的，即不多於0.4mm的變化。

(9).檢查運（yùn）作時間的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的塑（sù）料品種（主要從（cóng）縮率及機械強度考（kǎo）慮）。

(13).重（chóng）新調整整個生產（chǎn）工藝

收（shōu）宿痕：

1.注塑件缺陷的特征

通常（cháng）與表麵痕有關（請參考“空（kōng）穴”部分），而且是塑料從模具（jù）表麵收縮脫離形成的。

2.可能出現問題的（de）原因

(1).熔融溫度不是太高就是太低。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷卻階段時接觸塑料（liào）的麵過熱。

(4).流道不合理、澆口截麵過小。

(5).模溫是否與塑（sù）料特（tè）性相適（shì）應。

(6).產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

(7).冷卻效果（guǒ）不好，產品脫模後繼續收縮。

3.補救方法

(1).調（diào）整射料缸溫度。

(2).調整（zhěng）螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

(3).增加（jiā）注塑量。

(4).保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時（shí）間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

(5).檢查止流閥是否安裝（zhuāng）正確（què），因（yīn）為非正常運行會引致壓（yā）力流失。

(6).降低模具表麵溫度。

(7).矯正流道（dào）避免壓力損失過大；根據實際需要，適（shì）當擴大截麵尺寸（cùn）。

(8).根（gēn）據所用塑料的特性及產品結構適當（dāng）控製模溫。

(9).在允許（xǔ）的情（qíng）況下改善產品結構。

(10).設法讓產品有足夠的冷卻。

 汙漬痕（hén）與注射紋：

1.注塑件缺陷的特征

通常與澆口區域有關：其（qí）表麵黯（àn）淡，有時還可見到條紋。

2.可能出現問題的原因

(1).熔（róng）融溫度太高。

(2).模具填充速度太快。

(3).溫度太高。

(4).與塑料特性有關。

(5).射嘴口存在冷料。

3.補（bǔ）救方法

(1).降低射料缸前兩區的溫度。

(2).降低注塑速（sù）度。

(3).降低注（zhù）塑壓（yā）力。

(4).降低模具溫度。

(5).用PE生產的零件大多都會存在射紋，可根據使用要（yào）求修改入料口位置。

(6).盡可能避免產生冷料（控製好（hǎo）射嘴溫度）。

 注口黏著：

1.注塑件缺陷的特征

注口被注（zhù）口套牽住。

2.可能出現問題的原（yuán）因

(1).注口套與射嘴沒有（yǒu）對淮。

(2).注口套（tào）內塑料過份填塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料在注（zhù）口內未完全凝固，尤其是直徑較大的注口。

(5).注口套的園弧麵與射嘴的園弧麵配合不當，出現裝（zhuāng）似（sì）“冬菇”的流道。

(6).流道不夠拔出斜度。

3.補救方法

(1).重新將射嘴和注口套對淮。

(2).降低注塑壓力。

(3).減少螺杆向前（qián）時間。

(4).增（zēng）加射嘴溫度或（huò）用一（yī）個獨立的溫度控（kòng）製（zhì）器給射嘴加熱。

(5).增加冷卻時間，但更好的辦法是使用有較小注口的（de）注口套代替原本（běn）的（de）注口套。

(6).矯正注口套與射嘴的配合麵。

(7).適（shì）當擴大流道的拔出斜度。

空穴：

1.注塑件缺陷的特征

可以容易地在透（tòu）明注塑件的“空氣阱”內見（jiàn）到但也可出現在不透明的塑料中。這與厚度有關，而且常因塑料收縮（suō）離開注塑（sù）件中心而引起（qǐ）。

2.可能出現問題的（de）原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的不（bú）正常運行。

(3).塑料未徹底幹（gàn）燥。

(4).預塑（sù）或注（zhù）射速度過快。

(5).某些特殊材料應用特殊的設備生產。

3.補救方法

(1).增加射（shè）料量。

(2).增加注（zhù）塑壓力。

(3).增加螺杆向（xiàng）前時（shí）間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低或增加注塑速度。（例（lì）如（rú）對非結晶體類的塑料（liào）要增（zēng）加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是否裂開（kāi）或（huò）無法運作。

(7).應根據（jù）塑料的特（tè）性改善幹（gàn）燥條件，讓塑料徹底幹燥。

(8).適當降低螺杆（gǎn）轉（zhuǎn）速和增（zēng）大背壓（yā），或降低注射速度。

注塑（sù）件彎曲：

1.注塑件缺陷的特征

注塑件（jiàn）形狀與模腔相似但卻是模腔形狀的扭曲版本。

2.可能出現問題的原因

(1).彎曲（qǔ）是因為注塑件內有過多內部應力。

(2).模具填（tián）充速度慢。

(3).模腔內塑料不足。

(4).塑料溫（wēn）度太低（dī）或（huò）不一（yī）致。

(5).注（zhù）塑件在頂出時（shí）太熱。

(6).冷卻不足（zú）或動（dòng）、定模的溫度不一致。

(7).注塑件結構不合理（如加強筋集中在一麵，但相距較遠）。

3.補救方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺杆向前時間。

(3).增加周期時間（尤其是（shì）冷卻時間）。從模具內（尤其是較厚的注（zhù）塑件（jiàn））頂出後立即浸入溫水中（38oC）使注塑件（jiàn）慢慢冷卻（què）。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適（shì）當增加冷卻時間或改善冷卻（què）條件，盡可能保證動（dòng）、定模的模溫一致。

(8).根據實際情況在允許的情況． 

常見注塑產品缺陷：

現象：

1、 注塑速度不（bú）足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在（zài）行（háng）程（chéng）結束處沒留下螺杆墊料。

4、運行時（shí）間變化（huà）。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部分被（bèi）封。

8、射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

9、注（zhù）塑（sù）時（shí）間太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注射重量或（huò）塑化能力）。

12、模（mó）溫太低（dī）。

13、沒有清理幹淨模具的防鏽油（yóu）。

14、止退環損壞，熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融（róng）溫度不是太高就是太低。

2、模腔內（nèi）塑料不足。

3、冷卻階（jiē）段時接觸塑料的麵過熱。

4、流道（dào）不合理、澆口截麵（miàn）過小。

5、模溫（wēn）是否與塑料特性相適應（yīng）。

6、產（chǎn）品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設（shè）定了注射行程，需要的話進行（háng）更改。

4、檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫（féng）。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔（róng）膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異（yì）物或未塑化塑料。

10、檢查（chá）所有的加熱（rè）器外層用安培表檢驗能量輸出（chū）是否正確。

11、增（zēng）加螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉區或降低射料缸後區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具內的防（fáng）鏽劑。

16、檢查或更換止退環。

產品不足（zú）：

1、 檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保（bǎo）持正確的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的（de）熱電偶。

3、檢查（chá）與溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

4、檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實（shí）際注塑量和每小時的注塑料用量進行比較。

5、檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料（liào）。

6、檢查回流防止（zhǐ）閥有否泄露，若有需要（yào）就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆在每次運作複回位置都是穩（wěn）定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時（shí）間的（de）不一致性。

10、使用（yòng）背壓。

11、檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模（mó）具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

13、重新調（diào）整整個生產工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆速度以獲得（dé）正確的螺杆表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確的墊（diàn）料；增加螺杆向前時（shí）間；增加注塑壓力；增加注塑（sù）速度。

5、檢查止（zhǐ）流閥是否安裝正確，因為非正常運行（háng）會引致壓力流失。

6、降低模具表麵（miàn）溫（wēn）度。

7、矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

8、根據所用塑（sù）料的特性（xìng）及產品結構適當控製模溫。

9、在允許（xǔ）的情（qíng）況下（xià）改善（shàn）產品結構。

10、設法讓產品有足夠的冷卻。

注（zhù）塑件尺（chǐ）寸（cùn）差異

1、 輸入射料缸內的塑（sù）料不均。

2、射料缸溫度或波動的範圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時（shí）間的變化、溶液黏度不一致。

7、注射速度（流量控（kòng）製）不穩定。

8、使（shǐ）用了不適合（hé）模具的塑料品種。

9、考慮模（mó）溫、注（zhù）射壓力、速度、時間、和保壓等對產品的（de）影響（xiǎng）。