開裂，包括製件表麵絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因製件粘模、流（liú）道粘模而造成或（huò）創傷危機，按開裂時間分脫模開裂和應用開裂。主要有以下幾個方麵（miàn）的原因造成：

1. 加工（gōng）方麵：

(1)加工壓力過大（dà）、速度過快、充料愈多（duō）、注射（shè）、保壓時（shí）間過長，都會造成內應（yīng）力過大而開裂。

(2)調節開模速度與壓力防止快速強拉製件造（zào）成脫模開裂。

(3)適（shì）當調（diào）高模（mó）具溫（wēn）度，使製（zhì）件易於脫模（mó），適當調低料溫防止（zhǐ）分解。

(4)預防由於熔接痕，塑料降解造成機械強度變低而出現開裂。

(5)適（shì）當使用脫模劑，注意經常消除模麵（miàn）附著的氣霧等物（wù）質。

(6)製件殘餘應力，可通過在成型後立即進行退火熱處（chù）理來（lái）消除內應力而減少裂紋的生成。

2.模（mó）具（jù）方麵：

(1)頂出要平（píng）衡，如頂杆數量、截麵積要（yào）足夠，脫模斜（xié）度要足夠，型腔麵要有足夠光滑，這樣才防止由於外力導致頂出（chū）殘餘應力集（jí）中而開裂（liè）。

(2)製（zhì）件（jiàn）結構不能太薄，過渡（dù）部份應盡（jìn）量采用圓弧過渡，避免尖角、倒角造成應力集中。

(3)盡量少用金屬嵌件，以防止嵌件與製件（jiàn）收縮率不同造成內應力加大。

(4)對深底製件應設置適當的脫模（mó）進（jìn）氣孔道，防止（zhǐ）形成真空負壓。

(5)主流道足夠大使澆口料未（wèi）來得及固化時脫模，這樣易於脫模。

(6)主流道襯套與噴嘴接合應當防（fáng）止冷硬料的拖拉而使製件粘在定模上。

3.材料方麵：

(1)再生料含量太高，造成製件強（qiáng）度過低。

(2)濕度過大，造成（chéng）一些塑料與（yǔ）水汽發生化學反應，降低強度而（ér）出現（xiàn）頂出開裂。

(3)材料本（běn）身不適宜正在加工的環境或質量欠佳，受到汙（wū）染都會造成開裂。

4.機台方麵：

注塑機塑化容量要適當，過小塑化不充分未能完全混合而（ér）變脆，過大時會降解。

注塑製品氣泡的原因分析（xī）

氣泡(真空泡)的氣體（tǐ）十分稀薄屬於真（zhēn）空泡。一般說來，如果在開模瞬間已（yǐ）發現存（cún）在氣泡是屬於氣體幹擾（rǎo）問題。真空泡的形（xíng）成是由於（yú）充注進塑料不足或壓力較低。在（zài）模具的急劇（jù）冷卻作用下，與型腔接角的（de）燃料牽拉，造成體積損失的結（jié）果。

解決辦法：

(1)提高注射能量：壓力、速度、時間和（hé）料量，並提高背壓，使充模豐滿（mǎn）。

(2)增加料溫流動順暢。降低料溫減少收（shōu）縮，適當提高模溫，特別是形成（chéng）真空泡部位的局部模溫。

(3)將（jiāng）澆口設置在製件厚的部（bù）份，改善噴嘴、流道和澆口的流動狀況，減少壓務的消（xiāo）耗。

(4)改進模具排氣（qì）狀況。

注塑製品翹曲變形的原因（yīn）分析

注塑製（zhì）品變形、彎曲、扭曲現象的發生主要是由於塑料成型時流動方（fāng）向（xiàng）的收縮率比垂直（zhí）方向的大，使製（zhì）件各向收縮率不同而翹曲，又由於注射充模（mó）時不可避免地在製件（jiàn）內部殘留有較大的內（nèi）應（yīng）力而引起翹（qiào）曲，這些都（dōu）是高應力取向造成的（de）變形的表現。所以（yǐ）從根（gēn）本上說，模具設計（jì）決定了製件的翹曲傾向，要通過變更成型條件來抑製這種傾向是十（shí）分困難的（de），最終解決問題必須從（cóng）模具設計（jì）和改良著手。這種現象的主要有以（yǐ）下幾個方麵造成：

1.模具方麵：

(1)製件（jiàn）的厚度、質量要均勻。

(2)冷卻係統的設計要使模具型腔各部分溫度均勻，澆注係統要使料流對稱避免因流（liú）動方（fāng）向、收縮率（lǜ）不同而造成翹（qiào）曲，適當加粗較難成型部份的分流道、主流道，盡量消除型（xíng）腔內（nèi）的密度（dù）差、壓力差、溫度差。

(3)製件厚薄（báo）的過（guò）渡區及轉角要足夠圓滑（huá），要有良好的脫模性，如增加脫模餘（yú）度，改善模麵的拋光，頂出係統要保持（chí）平衡。

(4)排氣要良好。

(5)增加製件（jiàn）壁厚或增加（jiā）抗翹曲方向，由加強筋來增（zēng）強製件抗翹（qiào）曲能（néng）力。

(6)模具所用的材料強度不足。

2.塑料（liào）方麵：

結晶（jīng）型比非結晶型塑料出現的（de）翹曲變形機會多，加（jiā）之結晶型塑料可利用（yòng）結（jié）晶（jīng）度隨冷卻速度（dù）增大而降低，收縮率變小的結晶（jīng）過程來矯正（zhèng）翹曲變形。

3.加工方麵：

(1)注射壓力太高，保壓時間太長，熔（róng）料溫度（dù）太低速度太快（kuài）會造成內應（yīng）力增加而出現翹曲變（biàn）形。

(2)模具溫度（dù）過高，冷（lěng）卻時間過短，使脫模時的製件過熱而出現頂出變形。

(3)在保持最低限度充（chōng）料量下減少螺杆轉速和背壓降低密度來限製內應力的產生。

(4)必要時可對容易翹曲變形的製件進行模具軟性定形或脫模後進行退米處理。

注塑（sù）製品（pǐn）色條色線色花分析

這（zhè）種缺陷的出現主要（yào）是采用色母粒著色的塑料製件較常出現的問題（tí），雖（suī）然色母粒著色在色型（xíng）穩定性、色質純度和顏色遷（qiān）移性等（děng）方麵均優於幹粉著色、染漿著色，但分配性，亦即色粒在（zài）稀釋塑料在（zài）混合均勻程度卻相對較（jiào）差，製成品自然就帶有區域性色澤差異。主要解決辦法：

(1)提高加料段溫度，特別是（shì）加料段後端的溫度，使其溫度接近或略高於熔融段溫度，使（shǐ）色母粒進入熔融段時盡快熔（róng）化，促進與稀釋均勻混合，增加液態（tài）混合機會。

(2)在（zài）螺杆轉速一定的情況下，增加背壓壓力使料筒內的熔料溫度（dù）、剪切作用（yòng）都得（dé）到提高。

(3)修改模具，特別澆注（zhù）係（xì）統，如澆口過寬，融料通過（guò）時，紊流（liú）效果差，溫（wēn）度（dù）提升不高，於是（shì）就不均勻，色帶模腔，應予（yǔ）改窄。

注塑製品收縮（suō）凹陷的原因分析

注塑成型過程中，製品收縮凹陷是比較（jiào）常見的現象。造成這種情況的主要原（yuán）因有：

1.機台方麵：

(1)射嘴孔太大造成（chéng）融（róng）料回流而出現收縮，太小時阻力大料量（liàng）不足出（chū）現收縮。

(2)鎖模力不足造成飛邊也會出現收縮（suō），應檢查鎖模係統是否有問題。

(3)塑化量不足應選（xuǎn）用（yòng）塑化量大的機台，檢查螺杆與料筒是否磨損。

2.模具方麵：

(1)製件（jiàn）設計要使壁厚均勻，保證收（shōu）縮一致。

(2)模具的冷卻、加溫係統要保證各部份的溫度一（yī）致。

(3)澆注係統要保證通暢（chàng），阻力不能過大，如（rú）主流道、分流道、澆口的尺寸要適當（dāng），光潔度要足夠，過渡區要圓弧過渡。

(4)對薄件應提高（gāo）溫度，保證料流（liú）暢順，對厚壁製件應降低模溫。

(5)澆口要對稱開設，盡量（liàng）開設（shè）在製件厚壁部位，應增加冷料（liào）井容積。

3.塑料方麵：

結晶（jīng）性的塑料比非結晶性塑（sù）料收縮曆害，加（jiā）工時要適（shì）當增（zēng）加料量（liàng），或在塑料中加成換劑（jì），以加快結晶，減少收縮凹陷。

4.加工方麵（miàn）：

(1)料筒溫（wēn）度過高，容積變化大（dà），特別是前爐溫度，對流動性差的塑料應適（shì）當提高溫度、保證暢順。

(2)注射（shè）壓力、速（sù）度、背壓過低、注（zhù）射時間過（guò）短，使料量或密度不（bú）足而收縮壓力、速（sù）度（dù）、背壓過大、時間過（guò）長造（zào）成飛邊而（ér）出現收縮（suō）。

(3)加料量即緩衝墊過大時（shí）消耗注（zhù）射壓力，過（guò）小時，料量（liàng）不足。

(4)對於不要（yào）求精度的製（zhì）件，在注射保壓完畢，外層基本冷凝硬化而夾心部（bù）份尚柔軟（ruǎn）又能頂（dǐng）出（chū）的製件，及早出模，讓其在空氣（qì）或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩（huǎn）而不那麽顯眼又不影響使用。

注塑製（zhì）品（pǐn）透明缺陷的原因分析

熔斑、銀紋、裂紋聚苯乙烯、有機玻璃的透明（míng）製件，有時候透過光線可以看到一些閃閃發光的細絲般的銀紋。這些銀紋又稱爍斑或裂紋。這是由（yóu）於拉應力的垂直方向產生了應力，使用（yòng）權聚合物分子發重型流動取向而與未取向部分折完率差異表現出（chū）來。

解決方法：

(1)消除氣體及其它雜質（zhì）的幹擾，對塑料充分幹燥。

(2)降低料溫，分段調節料筒（tǒng）溫度，適當（dāng）提高模溫。

(3)增加注射壓力，降（jiàng）低（dī）注（zhù）射速度。

(4)增加或減少預塑背壓壓力，減少螺杆轉速。

(5)改善流道及型腔排氣狀況。

(6)清理射嘴、流道和澆口可能的堵塞。

(7)縮短成型周期，脫模後可用退火方法消除銀（yín）紋：對聚（jù）苯乙烯在78℃時保持15分鍾（zhōng），或50℃時保持1小時，對聚碳酸酯，加熱到160℃以上保持數分鍾。

注塑製（zhì）品顏色不均的原因分析

造成注塑製品顏色不均的主要原因及解（jiě）決方法如下（xià）：

(1)著色（sè）劑擴（kuò）散不良，這種情況往往使澆口（kǒu）附近出現花紋。

(2)塑料或著色劑熱（rè）穩定性差，要穩定製件的色調，一定要嚴格固定生產條件，特別是料溫、料量和生產周期。

(3)對結晶型塑料，盡量使製件各部分（fèn）的冷卻速度一（yī）致（zhì），對於壁（bì）厚差異大的製件，可用著色劑來（lái）掩蔽色差，對於壁厚較均勻的製件要固（gù）定好料溫和模溫。

(4)製件的造型和澆口形式，位置對塑料充填情（qíng）況有影響，使製件的（de）某些局部產生（shēng）色差，必要時要進行修改。

注塑製品顏（yán）色及光澤缺陷的原因分析

正常情況下（xià），注塑製件表麵具有的光澤主要由塑（sù）料的類（lèi）型、著色劑（jì）及模麵的光潔度（dù）所決定。但（dàn）經常也會因為一些其他的原因造成製品的表麵顏（yán）色及（jí）光澤缺陷、表麵（miàn）暗色等缺陷。造成這種原因及解決方（fāng）法分析如下：

(1)模具光潔度差，型腔表（biǎo）麵有鏽（xiù）跡等，模具排氣不良。

(2)模具的澆注係統有缺陷，應（yīng）增大冷料井，增大流道、拋光（guāng）主流道、分流道和澆口。

(3)料溫與模溫偏低，必要時可（kě）用澆口局部（bù）加熱辦（bàn）法。

(4)加工壓力過低、速度（dù）過慢、注射時（shí）間不足、背壓不足，造成密實性差而使表麵暗色。

(5)塑料要充分塑（sù）化（huà），但要防止料（liào）的降解，受熱要穩（wěn）定，冷卻要充分，特（tè）別是厚壁的。

(6)防止冷（lěng）料進入製件，必要時改用自鎖式彈簧或降低噴嘴溫度。

(7)使用（yòng）的再生料過多，塑料或著色劑質量差，混有水汽或其它雜質（zhì），使用的潤滑劑質量差。

(8)鎖模力要足夠。

注塑製品銀紋的原因分析

注塑製品（pǐn）銀紋，包括表麵氣泡（pào）和內部氣孔。造（zào）成缺陷的主要原因是氣體(主（zhǔ）要有水汽、分解氣（qì）、溶劑氣、空（kōng）氣)的幹擾。具體（tǐ）原因分析（xī）如下：

1.機台方麵：

(1)料筒、螺杆磨損或過膠頭、過膠圈存在料流死角，長期（qī）受熱而分解。

(2)加熱係統失控，造成溫（wēn）度過高而分解，應檢查熱電偶、發熱（rè）圈等加熱元件（jiàn）是否有問題。螺杆設計不當，造成個解或（huò）容易帶進空氣。

2.模具方麵：

(1)排氣不良。

(2)模具中流道、澆口、型腔的磨擦阻力大，造成局部過（guò）熱而出現分解。

(3)澆口、型腔分（fèn）布不（bú）平衡，冷卻係統不（bú）合理都會造成受熱不平衡而出現局部過熱或阻塞空氣的通道。

(4)冷卻通路漏水進入型腔（qiāng）。

3.塑料方麵：

(1)塑料濕度大（dà），添加再生料比（bǐ）例過多或含有有害性（xìng）屑料(屑料極易分解)，應（yīng）充分（fèn）幹燥（zào）塑料及（jí）消除屑料。

(2)從大氣中吸潮或從著色劑吸潮（cháo），應對著（zhe）色劑也進行幹燥，最（zuì）好在（zài）機台上裝幹燥器。

(3)塑料（liào）中添加的潤滑劑（jì）、穩定劑等的用量過多或混合不均，或（huò）者塑料本（běn）身帶有揮發性溶劑。混合塑料受熱程度難以兼顧（gù）時也（yě）會（huì）出現分解。

(4)塑料受汙（wū）染，混有其它塑料。

4.加工（gōng）方麵：

(1)設置（zhì）溫度、壓力（lì）、速度、背壓、熔膠馬達轉速過高造成分解，或壓力、速度過低，注射時間、保壓不充分、背壓過（guò）低時，由於未能獲得高壓（yā）而密度不足（zú）無法熔解氣體而出現銀紋（wén），應設（shè）置適當（dāng）的溫度、壓力、速度與（yǔ）時間及采用多段注射速度。

(2)背壓低、轉速快（kuài）易使空氣進入料筒，隨熔料進入模具，周期過長時融料在料筒內受熱過（guò）長（zhǎng）而出現分解。

(3)料量不足，加（jiā）料緩（huǎn）衝墊過（guò）大，料溫（wēn）太（tài）低或模（mó）溫太低都影響料的流動和成型壓（yā）力，促使（shǐ）氣（qì）泡（pào）的生成。

注塑製品有熔接（jiē）縫（féng）的原因分析

熔融塑料在型腔中由於遇到嵌件孔洞、流速（sù）不連貫的區域、充模料（liào）流中斷的區域而以多股形式（shì）匯合時，因不能（néng）完全熔合而產生線性的（de）熔接縫。此外在發生澆口（kǒu）噴（pēn）射充（chōng）模也會生成熔接縫，熔接縫處的強度等性能很差（chà）。主要原因分析如下：

1.加（jiā）工方麵：

(1)注射（shè）壓力、速度過低，料筒溫度、模溫過低，造成進入模（mó）具的融料過早冷（lěng）卻而出現熔（róng）接縫。

(2)注射壓（yā）力、速度過高時，會出現噴射（shè）而（ér）出現熔接縫。

(3)應增加轉速，增加背壓壓力（lì）使塑料粘度下降，密度增加。

(4)塑料要幹燥好，再生料應少用，脫模劑用量太多或質量不好也會出現熔接縫。

(5)降低鎖模力，方便排氣。

2.模具方麵：

(1)同一型腔（qiāng）澆口過多，應減少澆口或對稱設置，或盡量（liàng）靠近熔接縫設置。

(2)熔接縫處排氣不良，應開設排氣（qì）係統。

(3)澆道過大、澆注係統尺寸不當，澆口開設盡量避免熔（róng）體在嵌件孔洞周圍流動，或盡量少用嵌（qiàn）件。

(4)壁厚變化過大，或壁厚過薄，應使製件的壁厚均勻。

(5)必要時應在熔接縫處開設熔合井使熔（róng）接（jiē）縫脫離製件（jiàn）。

3.塑料方麵：

(1)對流（liú）動性差或熱敏性的塑料應適當添加（jiā）潤滑劑及穩定劑。

(2)塑料含的雜（zá）質多，必要時要換質量好的塑料。

注（zhù）塑製品震紋的原因分析

PS等剛性塑料製件在其澆口（kǒu）附近的表麵，以澆口為中心的形成密集的（de）波紋，有（yǒu）時稱為震紋。產（chǎn）生原因是熔體粘度過大而以滯流形式充模時（shí），前端的料一接觸到型腔表麵便（biàn）很快冷凝收縮起來，而後來的熔料又脹開已收縮的冷料繼續前進（jìn）過（guò）程的不斷交替使（shǐ）料流在前（qián）進中形成了表（biǎo）麵震紋。

解決（jué）方法：

(1)提高料筒溫度特別是射嘴溫度，還應提高模具溫度（dù）。

(2)提高注射壓力與速度，使其快速充模（mó）型腔。

(3)改善流道、澆口尺寸，防止阻（zǔ）力過大。

(4)模具排氣要良好，要設置足夠大的冷（lěng）料井。

(5)製件不要設（shè）計得過於薄。

注塑製品腫脹和鼓泡的原因分析

有些塑料製件在（zài）成型脫模後，很快在金屬嵌件的背麵或在（zài）特別厚的部位出現腫脹（zhàng）或鼓泡。這是因為未完全冷卻硬化的（de）塑料在內壓罰的作用下釋放氣體（tǐ）膨脹造成。

解決措施（shī）：

1.有效的冷卻。降低模溫，延（yán）長開模時間，降低（dī）料的幹燥與加工溫度。

2.降低（dī）充模速度，減少成形周期，減少流動阻力。

3.提高保壓壓（yā）力和時間。

4.改善（shàn）製件壁麵太厚或厚薄變化大（dà）的狀況。

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