一（yī）、注（zhù）塑製品開裂的原因分析

開裂，包括製件表麵絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因製件粘模（mó）、流道粘模而造成或創傷危機，按開裂時間分脫模開裂和應用開裂。

主要有以下（xià）幾個方（fāng）麵的原因（yīn）造成：

1. 加工方麵

• 加工壓力過大、速度過快、充料愈多、注射、保壓時間過長，都會造成內應力過大而開裂。

• 調節開模速度與壓力（lì）防（fáng）止快速強拉製件造成脫模開裂。

• 適當調高模具溫度，使製件易於脫（tuō）模，適當調低料溫防止分解。

• 預防由於（yú）熔接痕，塑料降解造成機械強度變低而（ér）出現開裂。

• 適當使用脫模劑，注意經（jīng）常（cháng）消除模麵附著的氣霧等（děng）物質。

• 製件殘餘應力，可通過在成型後立即進行退火熱（rè）處理來消除內應力而減少裂（liè）紋的生成。

2. 模具方麵

• 頂出要平衡，如頂杆數量、截（jié）麵積要（yào）足（zú）夠（gòu），脫模斜度要足（zú）夠，型腔麵要有足夠光滑，這樣才防止由於外力導致頂出殘餘應力集（jí）中而開裂（liè）。

• 製件結構不能太薄，過渡部份應盡量采用圓弧過渡，避免尖角、倒角（jiǎo）造成應力集中（zhōng）。

• 盡量少用（yòng）金屬嵌件，以（yǐ）防止（zhǐ）嵌件與製件收縮率不同造成內應力加大。

• 對深底製件應設置（zhì）適當的脫模進氣（qì）孔道，防止形成真空負壓。

• 主流道足夠大使澆口料未來得及固化時脫模，這（zhè）樣（yàng）易於脫模（mó）。

• 主流道襯套與噴嘴接（jiē）合（hé）應當防止冷硬料的拖拉而使製件粘在定（dìng）模上。

3. 材料方麵

• 再生料含量太高，造成製件強度過低。

• 濕度過大，造成一些塑料與水汽發生化學反應，降（jiàng）低強（qiáng）度而出現頂出開裂。

• 材（cái）料本（běn）身（shēn）不（bú）適宜正在加工的環境或質量欠佳，受到汙染都會造成開裂。

4. 機台方麵（miàn）

注塑機塑化容量要適當，過（guò）小塑化不充分未（wèi）能完全混（hún）合而變脆，過大時會降解。

二、注塑製品氣泡的原因分析

氣泡（真空泡）的氣體十分稀薄屬於真空泡。一（yī）般（bān）說來，如（rú）果在（zài）開模瞬間已發現存在氣泡是屬於氣體幹（gàn）擾問題。真空泡的形成是由於充注進塑料不足或（huò）壓力較低（dī）。在模具的急劇冷卻（què）作用下，與型腔（qiāng）接角的（de）燃料牽拉，造成體積損失的結果。

解決辦（bàn）法：

• 提高注射能量：壓力、速度、時間和（hé）料量，並提高（gāo）背（bèi）壓，使充模豐滿。

• 增加（jiā）料溫流（liú）動順暢。降（jiàng）低（dī）料溫減少收縮，適當提高模溫，特別是形成真空泡部位的局部（bù）模溫。

• 將澆口設置在製件厚的部份，改善噴嘴、流道（dào）和澆口的流動狀況，減少壓務的消耗。

• 改進模具排（pái）氣狀況。

三、注塑製（zhì）品翹曲變形的原因分析

注塑製品變形、彎曲、扭曲（qǔ）現象的發生主要是由於塑料成型時流動方向的收縮率比（bǐ）垂直方（fāng）向的大，使製件各向收縮（suō）率不同而翹曲，又由於注射充模時不可避免地（dì）在製件內部殘留有（yǒu）較大的內應力而引起翹曲，這些都是高應力取向造成的變形的表現。

所以從根本（běn）上說，模具設計決定了製件的翹曲傾向，要通過變更成型條件來（lái）抑製這種傾向是十分困難的，最終解決問題必須從（cóng）模具設計和改良著手。

這種現象的主要有以下幾個方麵（miàn）造成：

1. 模具方麵

• 製件的厚度、質（zhì）量（liàng）要均勻。

• 冷卻係統的（de）設（shè）計要使模具型（xíng）腔各部分溫度均勻（yún），澆注係統要使料流對稱避（bì）免因流動方向、收縮率不同而造成翹曲，適當加粗較（jiào）難（nán）成型部份的分流道、主流道，盡量消除型腔內的密（mì）度差、壓力差（chà）、溫度差。

• 製件厚薄的過渡區及轉角要足夠（gòu）圓（yuán）滑，要有良好的脫模性，如增加脫模餘度，改善（shàn）模麵的（de）拋（pāo）光，頂（dǐng）出係統要保持平衡。

• 排氣要良好。

• 增加（jiā）製件壁厚或增加抗翹曲方向，由加強筋來增強製件抗翹曲能（néng）力。

• 模具所用的材料強度不足。

2. 塑料方麵

結晶型比非結（jié）晶型塑料出現（xiàn）的翹曲（qǔ）變形機會（huì）多，加之結晶型塑料可利用結晶度隨（suí）冷卻速度增大而降低，收縮（suō）率變（biàn）小的結晶過程來矯正（zhèng）翹曲變形。

3. 加（jiā）工方麵

• 注射壓力太高，保壓時間太長，熔料溫度太低速度太快會造成內應力增（zēng）加而（ér）出現翹曲變形。

• 模具溫度過高（gāo），冷卻時間過短，使脫模時（shí）的製件（jiàn）過（guò）熱（rè）而出現頂出變形（xíng）。

• 在保持（chí）最（zuì）低限度充料量下減少螺杆轉（zhuǎn）速和背壓降低密度來（lái）限製內應力的產生。

• 必要時可對容易翹曲變形的製件進行模具軟性（xìng）定形或脫模後進行退火處理（lǐ）。

四、注塑製品色條色線（xiàn）色花分析

這種缺陷的出現主要是采用色母粒著色的塑料製件較常出現的問題（tí），雖然色母粒著色在色型穩定性、色質純（chún）度和顏色遷移性等方麵均優於幹粉著色、染漿著色，但分配性（xìng），亦即色粒在稀釋塑（sù）料在混合均勻程度卻相對較差，製成品自然就帶（dài）有區域（yù）性色（sè）澤差異。

解決辦法：

• 提高（gāo）加料段溫度，特別是加料段後（hòu）端的溫度，使其溫度（dù）接近或略高於熔融段溫度，使色母粒進入熔融段時盡快熔（róng）化，促進（jìn）與稀釋均勻混合，增加液態混合機（jī）會。

• 在螺（luó）杆轉（zhuǎn）速一定的情況下，增加（jiā）背壓壓力使料筒內的熔料溫（wēn）度、剪切作用都得到（dào）提高。

• 修改模具，特別澆（jiāo）注係統（tǒng），如澆口過寬（kuān），融料通過時，紊流效果差，溫度提升不高，於是就不均勻，色帶模腔，應予改窄。

五、注塑製品收縮凹陷的原因分析

注塑成型過程（chéng）中，製品收縮凹陷是比（bǐ）較常見的現象。造成這種情況的主要原因有：

1. 加工方麵

• 射嘴孔太（tài）大（dà）造成融料回流而出現收縮，太小時阻力大料量不（bú）足出現收縮。

• 鎖模力不足造成飛邊也會出現收（shōu）縮，應檢查鎖模（mó）係統是否有問題。

• 塑化量不足應（yīng）選用塑化量（liàng）大的機台，檢查螺杆與料筒是否磨損。

2. 模具方麵

• 製件設計要使壁厚均勻，保證收縮一致。

• 模具（jù）的（de）冷卻、加溫係統要保證各部（bù）份的溫度一致。

• 澆注係統要保證通暢，阻力不能過大，如主（zhǔ）流道、分流道、澆口的尺寸要適當，光潔度要足夠，過渡區要圓弧過渡（dù）。

• 對薄（báo）件應（yīng）提高溫度，保證料流暢順（shùn），對厚壁製件應降低模溫。

• 澆口要對稱開設，盡量開設（shè）在製件厚壁部位（wèi），應增加冷料井容積（jī）。

3. 塑料方麵

結晶性的（de）塑料比非結（jié）晶性塑料收（shōu）縮曆害，加工時（shí）要適（shì）當增加料量，或在（zài）塑料中加成換劑，以加快結晶，減少收縮凹陷。

4. 加工方麵

• 料筒溫度過高，容積變化大，特別是前爐溫（wēn）度，對流動性差的塑料應適當提高溫度、保證暢順。

• 注射壓力、速度、背壓過低、注射時間過短，使料量或密度不足而收縮壓力（lì）、速度、背壓過大、時間過長（zhǎng）造成飛邊而出現收縮（suō）。

• 加料量即緩衝墊過大時消耗注射（shè）壓（yā）力，過小時（shí），料量不足。

• 對於不要求精度的（de）製件，在注射保壓完畢，外層（céng）基本冷凝硬化而夾心部份尚柔軟又能頂出的製件，及早出模，讓其在空氣（qì）或熱水中緩慢冷卻，可以使收（shōu）縮凹陷平緩（huǎn）而不那麽顯眼又不影響使用。

六、注塑製品透明缺（quē）陷的（de）原因分（fèn）析

熔斑、銀紋（wén）、裂紋聚苯乙烯、有機玻璃的透明製件，有時候（hòu）透過光線可以看到一些閃閃發光的細絲般的銀紋。這些銀紋又稱爍（shuò）斑或裂紋。這是由於拉應力的垂直方向產生了應力，使用權聚合物分子發重型流動取向而與未取向部分折完率（lǜ）差異表現出來。

解決方法：

• 消除氣體及其它（tā）雜質的幹擾，對塑料充分幹燥。

• 降低料溫，分段調節料筒溫度，適當提高模溫。

• 增（zēng）加（jiā）注射壓（yā）力，降低注射速度。

• 增加或減少預塑背壓壓力，減少螺杆轉速。

• 改善流道及型腔排氣狀（zhuàng）況。

• 清理射嘴、流道（dào）和澆口可能的堵塞。

• 縮（suō）短成型周期，脫（tuō）模後可（kě）用退火方法消除銀紋：對聚苯乙烯在78℃時保持15分鍾，或50℃時保持1小時（shí），對（duì）聚碳（tàn）酸酯，加熱到（dào）160℃以上保持數分（fèn）鍾。

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