由於注塑模具的特殊（shū）性決定了注塑模具在模具設計和製造中具備了自身的特（tè）性，以下文章將根據注塑模具的使用環境總結出注塑模具從設計到製（zhì）造的幾個特性（xìng）。

1.型腔及型芯呈立體型麵

塑件的外部（bù）和內（nèi）部形狀是由型腔和型芯直接成型的，這些複雜的立體型麵加工難度比較大，特別是型腔的盲孔型內成（chéng）型表麵加工，如果采用（yòng）傳統的加工方法，不（bú）僅要求工人技術水平高、輔助工夾具多（duō）、刀具多，而（ér）且加工的周期長。

2.精度和表麵質量要求（qiú）高，使用壽命要求（qiú）長（zhǎng）

目（mù）前，一般塑件的尺寸精度要求為IT6-7，表麵（miàn）粗（cū）糙度（dù）Ra0.2-0.1μm，相應的注塑模具零件的尺寸精度要求達到IT5-6，表麵粗糙度Ra0.1μm以下。激（jī）光盤記錄麵的粗糙度要達到鏡麵加工水平0.02-0.01μm，這就（jiù）要求模具的表麵粗糙度達到0.01μm以下（xià）。

長壽命注塑模具對於提（tí）高效（xiào）率和降低成本是很必要的，目前，注（zhù）塑模（mó）具的使用壽命一般要求100萬（wàn）次以上。精密注塑模要（yào）用剛度大（dà）的模架，增加模板的（de）厚度，增加支承柱或錐形定位元件（jiàn），以防止模具受壓（yā）力後產生變形（xíng），有時內壓可以（yǐ）達到100MPa。

頂出裝置是影響製品變形和尺寸精（jīng）度的（de）重要因素（sù），因此，應該（gāi）選擇最佳的頂出（chū）點，以使各（gè）處脫模均勻。高精度注塑模具在結構上多數采用鑲拚或全拚結構，這要求模具零（líng）部件的加（jiā）工精（jīng）度、互換（huàn）性（xìng）均大為提高。

3.工藝流程長，製造時（shí）間緊

對於注塑件（jiàn）而言，大多是與其它零部件配套組成完整的產品，而且在很多的情況下，都（dōu）是在其它部件已經完成（chéng）、急切等待注塑件（jiàn）的配（pèi）套上市。因為對製品的形狀或尺寸精（jīng）度要求很高，加之由於樹脂材料的特性各異，模具製造完成後（hòu），還需要反複地試模與修正，使開發和交貨的時間非常（cháng）緊張。

4.異地設計、異地製造

模具（jù）製造不是（shì）最終目的，而是由用戶提出最（zuì）終製品設計，模具製造廠家根據用（yòng）戶的要求，設計製造模（mó）具；而且在大多數情況下，製品的注射生（shēng）產也在別的廠家，這樣就造成了（le）產品的設計、模具設計製造和製品的生產異地（dì）進行的情況。

5.專業分工（gōng），動態組合

模具生產（chǎn）批量（liàng）小，一（yī）般屬於單件生產，但是（shì）模（mó）具需要很多的標準件，大到模架，小到頂針（zhēn），這些不能也不（bú）可（kě）能隻（zhī）由一個廠家單獨完（wán）成，且（qiě）製造工藝複雜，普通設備和數控設備使用極不均衡。

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