在（zài）製造業高速發展的今天（tiān），如何降低模具開（kāi）發（fā）周期長、成本高的問題，成為大家追求的一個新（xīn）目標。 
產品設計 
1．板材選擇 
    在（zài）滿足整車強（qiáng）度要求的前提（tí）下，企業應盡量采用市（shì）場上較為常（cháng）見、成熟的技（jì）術。例如，我公司一款前防撞梁內（nèi）板製件材料選用瑞典刀口料DOCO860，因板材強度很高按照一般工藝開發的模具（jù）成形後開口回彈達（dá）8mm，弧（hú）度（dù）回彈達15mm。對於這些問題，果冻传媒官方入口下载隻能通（tōng）過回彈補償進行多次試（shì）驗，不僅周期長，而且材料浪費嚴重。 
2．產品結構 
    多車型開發時，應多考慮產品的通用性。另（lìng）外，產品要簡化結構，避免模具（jù）工序增加或模具結構複雜化。 
3．同步工程的應（yīng）用 
    衝壓同步工程（SE）是在產品設計階段，衝壓工（gōng）藝師先期（qī）介入進行產品工藝（yì）性分（fèn）析，把錯誤和缺陷消（xiāo）除在設計階段，縮短模具的開發周期。運用同步工程之後省去了一個過程環節（jiē），使工裝製造在最短的時間內開始，為製造提供（gòng）充（chōng）足的（de）時（shí）間。 
生產（chǎn）工藝 
    目前企業采用的（de）生（shēng）產（chǎn）線有兩類：手動生產（chǎn）線與自動生產線。就自動線而言，為保證生產廢料（liào）的自動滑落，滑料板與（yǔ）工作台的夾角必須大於20°，加上自動線模具送料高度要求一（yī）致（zhì），最（zuì）終為保證廢料（liào）能夠（gòu）自由滑落，必須（xū）增加所有模具的（de）高度。可是，對於（yú）整車來講，降低模具高（gāo）度是節約模具開（kāi）發成本（běn）有效的方法。采用手動生產線就不存在上麵涉及的問題。各企業可以根據自身情況選擇生產方式和生產設備，最終實現小投（tóu）入、大產出。 
1．模具工藝 
（1）先考慮落料工藝，後（hòu）考慮拉延工藝 隨著高強度鋼板在汽車生產中的運用，為保證高強度板材能夠成形（xíng），采用落（luò）料後成（chéng）形方法成功機率較（jiào）高，落料與拉延相（xiàng）比沒有壓邊圈，材料利用率大大提升。但是拉延工藝容易確保產品品質，調（diào）試周期可以縮短。所（suǒ）以兩者應結合考慮後製定最（zuì）優工（gōng）藝。 
（2）用套裁工藝進行落料生產 部分製件落料（liào）後的廢（fèi）料可以再次用於生產同等材質的小部件。 
（3）最大限度（dù）要求實現（xiàn）左右件合模或一模多腔（qiāng）的方式，如果將左右件合模生產隻需要在單件的模具寬度（長度）尺寸上增加對稱件的（de）尺寸即為新工藝的模具（jù）外形尺寸。相比較來說可以節約一套導向（xiàng）機構，還使整體模具的重量減少。對（duì）於窄長（zhǎng）類零件建議使用一模多腔的方式進行生（shēng）產。 
2．模具設計 
    模具結構設計中，有些結構是多餘的。例如為（wéi）保證取件順暢，模具上往往保留氣動頂料裝置，這個在（zài）實際生產中幾（jǐ）乎（hū）用不到。 模具使用壽命的要求直接影響到模具的材料選擇。一（yī）般要求模具的使用壽命為50萬衝次，但在目前多品種、中小批量生產中，模具使用壽命繼續按50萬衝次的要求就有些欠合理。可以適（shì）當降低（dī）模具壁厚，從而降低成本。 
    現在我國鑄造水平較低，混（hún）合澆鑄難以實現。拿翻邊模具來說，工作部分（fèn）材料一般選擇GM係（xì）列、MoGr合金以及空冷鋼等高硬度、耐磨的材料。采用拚合鑲塊結構（gòu），滿足模具的高壽命要求的前提下，可以根據工作部分所需部件的大小選擇整體鑲塊或（huò）拚合鑲塊。

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