注射模具壓力：注射壓力設定要遵循宜低不宜高（gāo）的原（yuán）則，隻要能提供足夠動力達到所要求的注射速度（dù）、使熔體能夠順利充滿模具型腔即可，過高的壓力容易使製（zhì）品（pǐn）內產生內應力;但在成（chéng）型尺寸精度較高的製品時，為防止模具收縮過度，可以（yǐ）采用（yòng）高壓力注（zhù）射以減（jiǎn）少模具製品脫模後的收（shōu）縮。
　　注射模具速度：注射速度（dù）會影響（xiǎng）模（mó）具的外觀質量，其設定應根據模具的（de）幾（jǐ）何結構、排氣狀況等進行設定，一般在保（bǎo）證良（liáng）好的外觀前提下，盡量提（tí）高注射速度，以減少充（chōng）填時間（jiān）。在注射成型（xíng）中，熔體在模具內流動時，模壁會（huì）形成固化層（céng），因而降低了可流動通道（dào）的厚度，一般（bān）根據模具結構和注射速度不同，模壁會有0.2mm左右的固化層。因此成型中通常（cháng）采用較快的注（zhù）射速度。
　　由於澆道係統及模具各部位幾何形狀不同，為滿足產品質量要（yào）求，在不同部位對充模熔體（tǐ）的流動狀態(主要（yào）指流動時壓力、速度)有不同（tóng）要求。在一個注射過程中，螺（luó）杆（gǎn）向模（mó）具（jù）推進熔體時，要求實現（xiàn）在不同的位置上有不同的壓力（lì）和速度，稱之為多級注射成型。一般塑件在成型時至少設定三段或四段以上（shàng）注射才是（shì）比較科學的，即主流道處（chù）為第一段，分流道至澆口處為第二段，產品充（chōng）滿型腔約90%為第三段，剩餘部分為第四段，可用計（jì）算重量法來確定各段（duàn）的切換位置點;實際生產中，應根據（jù）模具質量要求、流道結（jié）構、模具（jù）排氣狀（zhuàng）況等對多級注射工藝參數進行（háng）科學分析，合理設定。通常可采（cǎi）用調試觀察法進行設定，將注射時所需找切換位置點的壓力/速度設（shè）定為0，觀察熔體的走向位置及產品缺陷狀況，逐步進行調整，直至找出（chū）合理（lǐ）的位（wèi）置點。但在調試觀察的過程中必須注意欠注模具的脫模狀況，以免在模具（jù）某些凹陷部位（wèi）因欠注（zhù）而發生粘模。

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