新模具注塑成型之前，或機台更換其他模具生產時，試模是必不可少的部分。試模結果的（de）好壞，將直接影（yǐng）響（xiǎng）工廠的後續生產是否順暢，因此，在試模過程中，必須遵循合理的（de）操作（zuò）步驟和記錄試模（mó）過程（chéng）中有用的技術參數，以（yǐ）利於產（chǎn）品的批量生產。

一、試模前的注（zhù）意事項

1.了解模具的有（yǒu）關資料

最（zuì）好能取得模具的設計圖紙，詳（xiáng）細分析，並約得模具技師參加試模工作。

2.在工作台上檢查其機械配合動作（zuò）

要注意有否刮傷、缺件及鬆動等現象，模向滑板動作是否確實，水道及氣管接頭有（yǒu）無泄漏，模具之開程若有限製的話也應在模上（shàng）標明。以（yǐ）上動作若能在掛模前做到的（de）話，就可避（bì）免在掛模時發現問題，再去拆卸模（mó）具所發生（shēng）的工時（shí）浪費。

3.當（dāng）確定模（mó）具各部動（dòng）作得宜（yí）後，就要選（xuǎn）擇適合的試模注塑機，在選擇時應注意：

（1）注塑機台的最大射（shè）出量（liàng）是多少；

（2）拉杆內（nèi）距是否放得下模具（jù）；

（3）活動模板最大的移動行程是否符合要求；

（4）其他相關試（shì）模用工具及配件（jiàn）是否準備齊全。

一切都確認沒有問題（tí）後，則下一步驟就是吊掛模具。吊掛時（shí）應注意，在鎖上所有夾模（mó）板及開模之前，吊鉤不要取（qǔ）下，以免夾（jiá）模板鬆動或（huò）斷裂以致模具掉落。

模（mó）具（jù）裝妥後，應再仔細檢（jiǎn）查模（mó）具各部份（fèn）的機械動（dòng）作，如滑板、頂針、退（tuì）牙結構及限製開關等之動作是否（fǒu）確實，並注意射料嘴與進料口是（shì）否對準。

下一步則（zé）是注（zhù）意合模動作，此時（shí）應將關模壓力調（diào）低，在手動及低速的合模動作中，注意看及聽是否有任可不順暢動作及異聲等現象。吊裝模具過程其實比較簡單，需要仔細的地方主（zhǔ）要是（shì）模（mó）具（jù）澆口與射嘴的調校中心比較困難，通常可以采用試紙方式調（diào）校中心（xīn）。

4.提高模具溫度

依據製品所用原料的性能（néng）及模（mó）具大小，選用適當的（de）模溫控製（zhì）機，將模具溫度提高至生產時所須（xū）的溫（wēn）度。等模溫提高之後，須再次檢視各部份的（de）動作，因為鋼（gāng）材因熱膨脹之後可能會引起卡模現象，因此須注（zhù）意各部的滑動，以免有拉傷及顫動的產生。

5.若工廠內沒（méi）有推行（háng）實驗計劃法則，則建議在調整試模條件時，一次隻（zhī）能調整一個條件（jiàn），以便區分單一條件變動對製品的影（yǐng）響。

6.依原料不同，對所采用的原枓做適度的烘烤。

7.試模與將來量產，盡可能采用同樣的原（yuán）料（liào）。

8.勿完全（quán）以次料試模，如有顏色需（xū）求，可一並安排試色。

9.內應力等問題經常影響（xiǎng）二次加工。應於試模後，待製品穩定，即加以（yǐ）二次加（jiā）工模具。在慢速合（hé）上後，要（yào）調好鎖模壓力，並動作幾次（cì），查看有無合模壓力不均等現象，以免製品（pǐn）產生毛邊（biān）及（jí）模具變形。

以上步驟都（dōu）檢查過後，再將關模速度及（jí）關模壓力（lì）調低，且將安全扣（kòu）杆及頂出行程定好，再調上正常關（guān）模及關模速度。如果涉（shè）及最大行程的限製開關時，應把開模行（háng）程調整稍短，而在此開（kāi）模最大行程之前，切掉（diào）高速開模動作。此乃因在裝模期間，整個開模行程之中，高速動作行程比（bǐ）低速者較長之故。在塑料機上，機械式頂出杆（gǎn）也必須調（diào）在全速開模（mó）動作之後作用，以免（miǎn）頂針板或剝離板受（shòu）力而變形。

在作第一模射出前（qián），請再查對以下各項（xiàng）：

檢查

（1）加料行程是否過長或不足；

（2）壓力是否太（tài）高或太低；

（3）充模速度是否太快或太慢；

（4）加工周期是否太長或太短（duǎn）。

以防止製品短射、斷（duàn）裂、變（biàn）形、毛邊甚至傷及模具。若加工周期太短，頂（dǐng）針將頂穿製品或剝環（huán）擠傷製品，這類情（qíng）況可能會使（shǐ）你花費兩（liǎng）三個小時才能取出製品。若加工周期太長，則模芯的細弱部（bù）位可能因膠料縮緊而斷掉。當然（rán），您不可能預料試模過程所發生的一切可能問（wèn）題，但事先做（zuò）好充分考慮和采取及時措施，必可幫助您避免嚴重並（bìng）昂貴的損失。

二、試模的主要步驟

為了（le）避免量產時無謂（wèi）地（dì）浪（làng）費時（shí）間及困擾，的確有必要付出耐心來調整及控製各種加工條件，並（bìng）找出最好的溫度及壓力條件，且製訂標準的試模程序，有利用於建立日常的工作方法。

1.查看料筒內的塑料是否正確無誤，及有否依規定烘烤（試模與生產若用不同的原（yuán）料，很可能得出不同（tóng）的結果）。

2.料管的清理務求徹底，以防劣（liè）解膠料或雜料（liào）射入模內。因為（wéi）劣解膠（jiāo）料及雜料（liào）可能會將模具卡死。檢查料（liào）管的溫度及模具的溫度是（shì）否適合於加工之原料。

3.調整壓力及射（shè）出量，以（yǐ）求生產出外（wài）觀令（lìng）人滿意的製品。但是不可跑（pǎo）毛邊，尤其是還有某（mǒu）些模穴製品尚未完全凝固時。在調整各種控製條件之前應思考一下，因為充模率稍微變（biàn）動，可能會引起甚大的（de）充模變化。

4.要耐心的等（děng）到機器及模具的條件穩定下來，即是中型機器可能也要等30分鍾以上。可利用這段（duàn）時間來（lái）查看製品可能（néng）發生的問題（tí）。

5.螺（luó）杆（gǎn）前進的時間不可短於澆口塑（sù）料（liào）凝（níng）固的（de）時間，否（fǒu）則，製品重量會降低，而損及製品的性（xìng）能（néng）。且當模具被加熱時，螺杆前進時間亦需酌予加長，以便壓實製品。

6.合理調整減低總加工周期。

7.把新調（diào）出的條件至少運轉30分鍾，以至穩定（dìng），然後至少（shǎo）連續生產一打全模（mó）樣品，在其盛具上標（biāo）明日期、數量，並按模穴分別放置（zhì），以便測試其確（què）實運轉（zhuǎn）之穩定性（xìng）及導出合理的控製（zhì）公差（對多穴模具尤有價值（zhí））。

8.將連續的樣品測量並記錄其重要尺（chǐ）寸（應等樣品冷卻至室（shì）溫時再（zài）量（liàng））。

9.把（bǎ）每模樣品量得的（de）尺寸作個比（bǐ）較，應注意：

（1）製品尺寸是否穩定；

（2）是否某些尺（chǐ）寸有增加或降低的趨勢（shì），而顯示機器加工條件仍在變化，如不（bú）良的溫度控製或油壓控製；

（3）尺寸之變動是否在公差範圍之內。

10.如果製品尺寸（cùn）不再變動，而（ér）加工條件也正常（cháng），則需觀察是否每一模穴的（de）製品其質（zhì）量都可被接（jiē）受，其尺（chǐ）寸都能（néng）在允許公差之（zhī）內。把量出連續或大或小於平均值的模穴號記下，以便檢查模具的尺寸是否正確。

三、記錄試模（mó）過程中所得到的參數

記錄且分析數據，以作為修改模具及生產條件之需要，且為未來量產時之參考依（yī）據。

1.使加工運（yùn）轉時間長些，以穩定熔膠溫度及液壓（yā）油溫度。

2.按所有（yǒu）製品尺寸的過大或過小以調整機器條件，若縮水（shuǐ）率太大及製品（pǐn）顯得射料不足，也可資參考以增加澆口尺寸。

3.各模穴尺寸的過大或過小予以修正之（zhī），若模穴與（yǔ）澆口尺寸尚屬正確，那麽就應試（shì）改機器條件，如充模（mó）速率、模具溫度及（jí）各部壓力等，並檢視某些模穴是否充模較慢。

4.依各模穴製品之配合情形或模芯移位，予以個別修正（zhèng），也許可再試調充模率及模具溫度，以便改（gǎi）善其均勻度。

5.檢查及修改射出（chū）機之故障（zhàng），如，油泵、油閥、溫度控製器等等的不良都會引起加工條件之變動，即使再完善的模具也不能（néng）在維護不（bú）良（liáng）的機器發揮良好工作效率。

在檢討所有的記錄數值之後，保留一套（tào）樣品（pǐn），以（yǐ）便校對比較已修正之後的樣品（pǐn）是否改善。妥（tuǒ）善保存所有在試（shì）模過程中（zhōng）樣品檢驗（yàn）的記錄，包括加工周期各種壓（yā）力、熔膠及（jí）模具溫（wēn）度（dù）、料管溫（wēn）度、射出動作時間、螺杆（gǎn）加料時期等，簡（jiǎn）言之，應保存所有將來有助（zhù）於能藉以順（shùn）利建立相同加工條（tiáo）件之數據，以便獲得合乎質（zhì）量標準的產品。

目前，工廠試模時往往忽略模具溫度，而（ér）在短時試模及將來量產時，模具溫度最（zuì）不易掌（zhǎng）握，而不正確的模（mó）溫（wēn）足以影響（xiǎng）樣品的尺寸、光度、縮水、流（liú）紋及欠料等現象，若不用（yòng）模（mó）溫控製器予以掌握，將來量產時就可能（néng）出現困難。

以上就是深圳模具工廠分享的注塑模具的試模技巧（qiǎo）內容，更多模具資訊和模具產品，敬請關注（zhù）果冻传媒官方入口下载官網 http://www.shengligy.com/