1.缺膠：產品邊緣光（guāng）滑,形狀不規則，有不整齊之感。常發生在①離膠口最邊的地方（fāng）；②又細又長的骨位。

2.縮水：因產品收縮導致素材表麵有凹痕（hén），不（bú）平整，對光看顯示波浪狀，常發生在①產品厚度不均的地方；②膠厚部位；③柱（zhù）位，骨位。

3.披鋒：產品邊緣多出（chū）一塊很薄的皮，常發生在①分（fèn）模麵；②模具活動芯位；③頂針位，柱位，孔位，扣位。

4.氣泡（pào）：產品（pǐn）表麵有一與周圍顏色不同的（de）泡，一般分為（wéi）①由未及時（shí）排出之氣（qì）體、空氣（qì）、水氣形成的氣泡；②熱（rè）冷縮引起的真空泡。透明部品要特（tè）別注意。

5.結合線：兩股以上的料流融合時在產品（pǐn）表麵形成一條很深之熔結痕。一般發生（shēng）在多股料匯合處。

6.射紋：從入水口處開始有多條紋痕向外射，尤以透明件為明顯。

7.燒膠（jiāo）：表麵不平，有深色或黑色焦痕，一般（bān）發生在難走膠、易困（kùn）氣的部位。

8.黑點：有黑色（sè）之點狀雜質在（zài）產（chǎn）品表麵（miàn），一般由材（cái）料裏混有雜料異引起的。

9.啞色：產品表麵不反光，不亮，朦朧，尤以（yǐ）透明件易發生。

10.變色：與簽辦顏色不（bú）對。透明件易變色（sè），一般由色粉材料或調試比（bǐ）例不對（duì），或模溫不對引起（qǐ）。

11.皺紋：產品表麵有波浪紋，由於樹脂向一邊流（liú）動一邊變更引（yǐn）起（qǐ）的（de）。

12.變形：產品扭曲，不平，不（bú）直，一股發生在柱位，骨位，細長膠件，盒狀膠件。PP料

尤為常見。

13.用錯料：與規定用料不同，可（kě）以通（tōng）過查包裝（zhuāng）標簽，產品密度（放水中）及燃燒持（chí）續性，火焰和煙的（de）顏色進行（háng）識別。

14.粘模：產品的局部殘留模腔（qiāng），致使產品取出（chū）後結構不完整（zhěng）（但不同於缺膠）或因設計模具頂出裝置係統欠（qiàn）缺，致使產品難以從模腔（qiāng）中頂出，一般發生在薄（báo）壁，膠骨位，扣位，膠柱位上。

15.拉傷：產品在出模過程中與模腔表麵磨擦使膠件表麵出現（xiàn）擦花痕跡。一般發（fā）生在多膠、柱高、柱底。

16.多料：因（yīn）模腔損傷致使產品表麵多（duō）出，一般發生在活動科、柱位，頂針（zhēn）位，分模麵。

17.混色：因料不幹淨或溫度過高（gāo）使（shǐ）膠件表麵或內部形成與膠件不（bú）同的顏色點（混料不均勻以引起（qǐ））。

18.混點：成型膠件表麵所出現的雜點（如黑點（diǎn））、焦（jiāo）點。

19.頂白：頂針位因頂出速度太快的原因使膠件發白（白點）。

20.爆裂：成型件出現破碎裂縫現象（如頂出速度或模溫度低都（dōu）可引起）。

21.尺寸偏差：因模（mó）具金型（xíng）不良或成型條件變化使部品尺寸在公差範圍（wéi）外。

22.拉白：因（yīn）產品難出模而使產品出現拉白（表（biǎo）麵轉角位出現白痕），一般（bān）發生（shēng）在頂（dǐng）針（zhēn）位（wèi），骨位。

23.頂裂：因頂出係（xì）統速（sù）度太快，以及產品不易出（chū）模或模溫（wēn）不夠，使產品（pǐn）頂出裝置（zhì）中衝擊出裂痕。

24.閉孔：因模具頂（dǐng）針、鑲針，損壞、斷，而導致膠件孔塞。

25.模印：因模具型腔（qiāng）表麵本身缺陷而形成模腔相對應的狀況（如紋（wén）狀、印痕、多（duō）膠等）。

26.油汙：成型（xíng）件因模腔油汙未清除幹淨或打（dǎ）油性（xìng）脫模剝而使膠件表麵出油（yóu）性汙（wū）染。

27.料脆：因注塑參數不合要求而使膠件易斷，抗（kàng）衝擊，拉伸強度（dù）減弱，一般發生在用錯膠料、材料（liào）配方錯誤、料溫過（guò）高物料分解等。

28.料花：因膠料未烘幹或背壓太小，而使膠件表麵出現白色水紋（wén）狀。

29.困氣：因模具設計缺陷或射膠速度太快，使模（mó）腔空氣不易排而使膠件內部出現空心（xīn）或局部出現燒痕。