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注塑模具四個(gè)基(jī)礎知識點

文章來源: 科翔模具 人氣:7080 發表時間(jiān):2018-11-27 17:20:05

注塑模具由動模和定模兩部分(fèn)組成(chéng),動模安裝在注射成型機的移動模板上,定模安裝在注射成型機的固定模板上。在注射成型時動模與定模閉合構成澆注係(xì)統和(hé)型腔,開模(mó)時動模和定模分離以便取出塑料製品。

模具(jù)的結構雖然由於塑料品種和性能、塑料製品的形狀和結構(gòu)以及注射機的類型等(děng)不同而可(kě)能千變萬化,但是基本結構(gòu)是一致的。模(mó)具主要由澆注係統、調溫係統、成型零件和結構(gòu)零件組成。其中澆注係統和成型零件是與(yǔ)塑料直接(jiē)接觸部分(fèn),並隨塑料和製品而變化,是塑模中最複雜,變(biàn)化最(zuì)大,要求加工光潔度和精度最高的部分。

澆(jiāo)注係統是指(zhǐ)塑(sù)料從射嘴進入型腔前的流道部(bù)分,包括主流(liú)道(dào)、冷(lěng)料穴、分流道和澆口等。成型零件是指構成(chéng)製品形狀的各種零(líng)件,包括動模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排氣口等。

一、澆注係統

澆注係統又稱流道係(xì)統,它是將塑料熔(róng)體由注(zhù)射機噴嘴引向型腔的一組進料通道,通常由主(zhǔ)流道、分(fèn)流道、澆口和冷料穴組成。它直接關係到塑料製品的成型(xíng)質量和生產效率。

1. 主(zhǔ)流道

它是模具(jù)中連接注射機射嘴至分流道或(huò)型腔的一段通道。主流道頂部呈凹形以便(biàn)與噴(pēn)嘴銜(xián)接。主流道進口(kǒu)直徑應略大於噴嘴直徑(O.8mm)以避免(miǎn)溢料,並防止兩者因銜接不準而發生的堵截。進(jìn)口直徑根據製品大小而定,一般為(wéi)4-8mm。主流(liú)道直徑應(yīng)向內擴大呈3°到5°的角度,以便流道贅(zhuì)物的脫模(mó)。

2. 冷料(liào)穴

它是設在主流道末端的(de)一個空穴,用以捕(bǔ)集(jí)射嘴端部兩次注射之間所產生的冷料,從而防止分流道或澆口的堵塞。如果冷料一旦混入型(xíng)腔,則所製製品(pǐn)中(zhōng)就容易產生內應力。冷料穴的(de)直徑約8一l0mm,深度為6mm。

為了便於脫(tuō)模,其(qí)底(dǐ)部常由脫模杆承擔。脫模杆的(de)頂(dǐng)部宜設計成曲折鉤形(xíng)或設(shè)下陷溝槽,以便脫模時能順利拉出主流(liú)道贅物。

3. 分流道

它是多槽模中連接主流(liú)道和各(gè)個型腔的通道。為使熔料以等(děng)速度(dù)充滿(mǎn)各型腔,分(fèn)流道(dào)在塑(sù)模上的排列應成對稱和等距離分布。

分流道截(jié)麵的形狀和尺(chǐ)寸對塑(sù)料熔體的流(liú)動、製品脫模和模具製造的(de)難易都有影響。如果按相等料量的流動(dòng)來說,則以圓形(xíng)截麵的流道阻力最(zuì)小。

但因圓柱形流道的比表麵小,對分(fèn)流道贅物的冷(lěng)卻(què)不利,而且這種分流道必須開設在兩半模上,既費工又易對準。因此,經常采用的是梯形或半圓形截麵的分流道,且開設在帶有脫模杆的一半模具上。

流道表麵必須拋光以減少流動阻力提供較快的充模速度。流道的尺寸決定於塑料品種,製品的(de)尺寸和厚度(dù)。對大(dà)多數熱(rè)塑性塑料來說,分流道截麵寬度均不超過8m,特大的可達(dá)10一12m,特小的2-3m。在滿足需要的前提下應盡量減小截麵積,以免(miǎn)增加分流道(dào)贅物和延長冷(lěng)卻時間。

4. 澆口

它是接通主流道(或(huò)分流道)與型腔的通道。通(tōng)道的截麵積可以與主流道(或分流道)相等,但(dàn)通常都是縮小的。所以它是整個流道(dào)係統中截麵積最小的部分。澆口的形狀和尺寸對製品(pǐn)質(zhì)量(liàng)影(yǐng)響很大。

澆口的作用是:

控製料流速度

在注射中可因存於這(zhè)部分的熔料早(zǎo)凝而防止倒流(liú)

使通過的熔料受(shòu)到較強的剪(jiǎn)切而(ér)升高溫度(dù),從而降低表觀粘度以提高流動性

便於製品與流道係統分離。澆口形狀、尺寸和位(wèi)置(zhì)的設計取決於(yú)塑料的性質、製品的大小和結構

一般澆口的截麵形狀為(wéi)矩形或圓形,截麵積宜小而長度宜短,這 不僅基於上述作用,還因為小(xiǎo)澆口變大 較容易,而大澆口縮小則很困難。澆(jiāo)口位置一般應選在製品最厚而又不影(yǐng)響外觀的地方。澆口尺寸的設 計應考慮到塑料熔體的性質。型(xíng)腔(qiāng)它是模具中成型塑料製品的空間。

用作構成型腔的組件統稱為成型(xíng)零件。各個成型零件常有專用名稱。構(gòu)成製品外(wài)形的成型零件稱為凹模(又稱陰模),構成製品內(nèi)部形狀 (如孔、槽等)的稱為型芯或凸模(又稱陽模)。設計成型零件(jiàn)時首先要根據塑料的性能(néng)、製品的(de)幾何形狀、尺寸(cùn)公差和使用要求來確定型腔的總體結構(gòu)。

其次(cì)是根據確定的結構選擇分型麵、澆口和排氣孔的位置 以及脫模方式。最後則按控製品尺寸進行各零件的設計(jì)及確定各零件之間的組合方式。

塑料熔體進入型腔時具(jù)有很高的壓力,故成型零件(jiàn)要進(jìn)行合理地選材及(jí)強度(dù)和剛度的(de)校核。為保證塑料製(zhì)品表麵的光潔美觀和(hé)容易脫模,凡與塑料接觸的表麵,其(qí)粗糙度Ra>0.32um,而且要耐腐(fǔ)蝕。成型零件一般都通過熱處理來提高硬度,並選用耐腐蝕(shí)的鋼材製造。

二、調溫係統

為了滿足注射工藝對模具溫度(dù)的要求,需要有調溫係統對模具的溫度進行(háng)調節。對於熱塑性塑料用注塑模,主要是設計冷卻係統使模具(jù)冷卻。

模具冷卻的常用辦法是在模具內(nèi)開設冷卻水通道,利用循環流動的冷(lěng)卻水(shuǐ)帶走模(mó)具的熱量;模(mó)具的加熱(rè)除可利用冷卻水通道熱水(shuǐ)或蒸汽外,還可在(zài)模(mó)具內部和周圍安裝電加熱元件。

三、成型部件

成型部件由(yóu)型芯(xīn)和凹模組成(chéng)。型芯形成製品(pǐn)的內表麵,凹模形成製品的外表麵形狀。合模後型芯和型腔便構成了模具(jù)的型腔。按工藝和製造要求,有時型芯和凹模由若幹拚塊組合而(ér)成,有時做成整體,僅在易損壞、難加工的部位采用鑲件(jiàn)。

排氣口它是在(zài)模具中(zhōng)開設的一種槽(cáo)形出氣口,用以排出原有(yǒu)的及熔料帶入的氣體。熔料注入型腔時,原存於型腔(qiāng)內的空氣以及由熔體帶入的氣體必須在料流的盡頭通過排氣口向模(mó)外排出,否則將會使(shǐ)製(zhì)品帶有氣孔、接不(bú)良、充模不滿,甚至積存空氣因受壓縮(suō)產生高溫而將製品燒傷。

一(yī)般情況下,排氣孔既(jì)可設在型(xíng)腔內熔料流動的盡頭,也可設在塑(sù)模的分型麵上。

後者是在凹模一側開設(shè)深0.03-0.2mm,寬1.5-6mm的淺槽。注射中,排氣孔不會有很多熔料滲出(chū),因(yīn)為熔料會(huì)在該處冷卻固化將通道堵死。排氣口的開設位置切勿對著操作人員,以防(fáng)熔料意外噴出傷(shāng)人。此外,亦可(kě)利用頂出杆與頂出(chū)孔(kǒng)的配合間隙,頂塊和脫模板與型芯的配合間隙等來排氣。

四、結構零件

它是指構成模具結構的各種零件,包(bāo)括:導(dǎo)向、脫模、抽芯(xīn)以及分型的各種零件(jiàn)。如前後夾板(bǎn)、前後扣(kòu)模板、承壓板、承壓柱、導向柱、脫模板(bǎn)、脫模杆及回程杆等。

1. 導向部件

為了確保(bǎo)動模和定模在(zài)合模時能準(zhǔn)確對中,在模具中必(bì)須設置導向部(bù)件。在注塑模中通(tōng)常采用四組導柱與導套來組成導向不見,有時還需在動模和定模上分別設置互相吻合的內(nèi)、外錐麵來輔助定位。

2. 推(tuī)出機構

在開模(mó)過程中,需要有推(tuī)出機構將塑料製品及其在流道(dào)內的凝料推出或拉出(chū)。推出固定板和推板用以夾持推杆。在推杆中一般還(hái)固定有複位杆,複位杆(gǎn)在動、定模合(hé)模時使推板複位(wèi)。

3. 側抽芯機構

有些(xiē)帶有側凹(āo)或側孔(kǒng)地塑料製品,在被推出以前必須先進行側向分型,抽出側向型芯後方能順利(lì)脫模,此時需(xū)要在模具中設置側(cè)抽芯機構。

4. 標準模架

為了減少繁重的模具設計和製造工作量,注塑模大多(duō)采用了標準模架。


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