在注塑成型加工過程中可能由於原料處理不好、製品或模具設計（jì）不合理、操（cāo）作工沒有掌握合適（shì）的工藝操作條件，或者因機械方麵的原因，常（cháng）常使製品產生注不（bú）滿、凹陷、飛邊、氣（qì）泡、裂紋、翹曲變形（xíng）、尺寸變化等缺陷（xiàn）。

對塑料製品的評價主要有三個方（fāng）麵，第一是外觀質量，包括完整性（xìng）、顏色、光澤等；第二是尺寸和相對位置（zhì）間的（de）準確性；第三是（shì）與用途相應的機械性能、化（huà）學性能、電性能等（děng）。這些質量要（yào）求又根據（jù）製品使用場合的不同，要求的尺度也不（bú）同。

生（shēng）產實踐證明，製品的缺陷主要在於（yú）模具的設計、製造精度和磨（mó）損程度等方麵。但事（shì）實上，塑料加工廠的技術（shù）人員往往苦於麵對用（yòng）工藝手段來彌補模具缺陷帶來的問題而成效不大的困難局麵。

生產過程（chéng）中工藝的調節是提高製品（pǐn）質量和產量（liàng）的必要途徑。由於注塑周期本（běn）身很短，如果工藝條件掌握不好,廢品就會源源不絕。在調整工藝時最好（hǎo）一次隻改變一個條件，多觀（guān）察幾回，如果壓力、溫度、時間統統一起調的話，很易造成（chéng）混（hún）亂和誤解，出了問（wèn）題也不知道（dào）是何道理。調整工藝的措施、手段是多方麵的。例如：解決製品注不滿的問題（tí）就有十多個可能的解決途徑，要選擇出解決問題症結（jié）的（de）一、二個主要方案，才能真正解決問題。此外（wài），還應注（zhù）意解決方（fāng）案中的辨證關係（xì）。比如：製品出現了凹陷，有時要提高（gāo）料溫，有時要降低料溫；有時要增加料（liào）量，有時要減少（shǎo）料量（liàng）。要承認逆向措施的解決問題的可行（háng）性。

1.6.1 塑料成型不完整

這是一個經常遇到的問題，但也比較容（róng）易解決。當用工藝手（shǒu）段確實解（jiě）決不了時，可從模具設計製造上考慮進行改進，一般是可以（yǐ）解決的。

一、設備（bèi）方麵：

（1）注塑機塑化（huà）容量（liàng）小。當製品質量超過注塑機實際最大注射質量時，顯然地供（gòng）料量是（shì）入不敷出的。若製品質量接近（jìn）注塑機實際注（zhù）射質量時，就有一個塑化（huà）不夠充分的（de）問題，料在機筒內受熱時（shí）間不足，結果不（bú）能及時地向模具提供適當（dāng）的熔料。這種情況隻（zhī）有更換容量大的注塑機才能解決問題。有些塑料（liào）如尼（ní）龍（特（tè）別是尼龍66）熔融（róng）範圍窄，比（bǐ）熱較（jiào）大（dà），需用塑化容（róng）量大的注塑機才能保（bǎo）證料的供應（yīng）。

（2）溫度計顯示的溫度（dù）不真實，明高（gāo）實低，造成料溫過低。這是由於溫（wēn）控（kòng）裝置如熱電偶及其線路或（huò）溫差毫（háo）伏計失靈，或者是由於遠離測溫點的電熱圈老化或燒毀，加溫失效而又未曾發現或沒有及時修複更換。

(3)噴嘴內（nèi）孔直徑太大或太小。太小，則由於流通直徑小，料條的比容增大，容易致冷，堵塞（sāi）進料通道或消耗注射壓力；太大（dà），則流通截麵（miàn）積大，塑料進（jìn）模的單位麵（miàn）積壓力低，形（xíng）成射力小的狀況。同時非牛頓型塑料如ABS因沒有獲得大的剪切熱而（ér）不能使黏度下降造成充模困難。噴嘴與主流道入（rù）口配（pèi）合不良，常常發生模外溢料，模內充不滿的現（xiàn）象。噴嘴本身流動阻力很大或有異物、塑料炭化沉積物等堵塞；噴嘴或主流道入口球麵損傷（shāng）、變形，影響與對方的良好配合；注座機械故障或偏差，使噴嘴與主流道軸心產生（shēng）傾側位移或軸向壓緊麵脫（tuō）離；噴嘴球徑比主流道入口（kǒu）球徑大（dà），因（yīn）邊緣出（chū）現間隙（xì），在溢料擠迫（pò）下（xià）逐漸增大噴嘴軸向推開（kāi）力都會造成製品（pǐn）注不滿（mǎn）。

（4）塑（sù）料熔塊堵塞加料通道。由（yóu）於塑料在料鬥幹燥器內局部熔化結塊，或（huò）機筒進料段溫度過高，或塑料等級（jí）選擇不當，或塑料內含的潤滑劑過多都會使（shǐ）塑料在進入進料口（kǒu）縮徑位置或螺杆起螺端深槽內過早地熔化，粒料與熔料互相黏結形成“過橋（qiáo）”，堵塞通道或包住螺杆，隨同螺杆旋轉（zhuǎn）作圓周滑動，不能前移，造成供料中斷或無規則波動。這種情況隻有在鑿通通道，排除料塊後才能得到根本解決。

（5）噴嘴冷料入模。注塑（sù）機通常都因顧及壓力損失而隻裝直通式噴嘴。但是如果機筒前端和噴嘴溫度過高，或在高壓狀態下機筒前端（duān）儲料過多，產生“流涎”，使塑料在未開（kāi）始注（zhù）射而模具敞（chǎng）開的情（qíng）況下，意外地搶（qiǎng）先進入主流（liú）道入口（kǒu）並在（zài）模（mó）板的冷卻（què）作用下變硬，而妨礙熔料（liào）順暢地進入（rù）型腔。這時，應降低機筒前端和（hé）噴嘴（zuǐ）的溫（wēn）度以（yǐ）及減少機筒的儲料量，減低背壓壓力避免機筒前端熔料密度過大。

（6）注塑周期過（guò）短。由於周期短，料溫（wēn）來不及跟（gēn）上也會造成缺（quē）料，在電壓波動大時（shí）尤其（qí）明顯。要根據供電電壓對周期作（zuò）相應調整。調整時（shí）一般不考慮注射和保壓時間，主要考慮調整從保壓完畢到螺（luó）杆退（tuì）回的那（nà）段時間，既不影響充模成型條（tiáo）件，又可延長（zhǎng）或縮短料粒在機筒內的預熱時間。

二、模具方麵

（1）模具澆注係統有缺陷（xiàn）。流道太小、太薄或太長，增加了流體阻力。主流道應增加直（zhí）徑，流道、分流道應造成圓形較好（hǎo）。流道或較口太大，射力不足；流道、澆口有雜（zá）質、異物或炭化物堵塞；流道（dào）、澆口粗糙有傷痕（hén），或有銳角（jiǎo），表麵粗糙度不良，影（yǐng）響料流不暢；流道沒有開設冷料井或冷料井（jǐng）太小（xiǎo），開設方向不對；對於多型腔模具要仔細安排流道及澆口大小分（fèn）配的均衡，否則會出現隻有主流道附近或者澆（jiāo）口粗（cū）而短的（de）型腔能夠注滿（mǎn）而其它型腔不能注滿的情（qíng）況。應適當加粗流道直徑，使流到流道末端（duān）的熔料壓力降減少，還要（yào）加大離主流道較遠型腔的（de）澆口，使各個型腔（qiāng）的注入壓和料（liào）流速度基本（běn）一致。

（2）模具設計不合理。模具過分複雜，轉折多（duō），進料口（kǒu）選擇不當，流道太狹窄，澆口數量不足或形式（shì）不當；製品局部斷麵很薄，應增加整個製品或局部的厚度，或在填充不足處的附近設置輔助流道或澆（jiāo）口；模腔內排氣措施不（bú）力造成製件不滿的現（xiàn）象是屢見（jiàn）不鮮的，這種缺陷大多發生（shēng）在製品的轉彎處、深凹陷處、被厚壁部分（fèn）包圍著的薄壁部分（fèn）以及用側澆口（kǒu）成型的薄底殼的底部等處。消除這種缺陷的設計包括開設有效的（de）排氣孔道，選（xuǎn）擇合理的澆（jiāo）口位置使空氣容易預先排出，必要時特意（yì）將型腔的困氣區域的某個局部製成鑲件，使空氣（qì）從鑲件縫隙溢出；對於多型腔模具（jù）容（róng）易發生澆口分（fèn）配不平衡的情況，必要時應減少注射型腔的數量，以保（bǎo）證其它型腔製（zhì）件合格。

三、工藝方（fāng）麵

（1）進料調節不當，缺料或多（duō）料。加料計量不準或加（jiā）料控製係統操作不正常、注塑機或模具或操作條件所限導（dǎo）致（zhì）注射周期反常、預塑（sù）背壓偏小或機筒內料粒密（mì）度小都（dōu）可能造成缺料，對（duì）於顆粒大、空隙多的粒料和結晶性（xìng）的比容（róng）變化大的塑料如聚乙烯、聚丙烯、尼龍等以及黏度較（jiào）大的塑料如ABS應（yīng）調較高料量，料溫偏高時應調大料量。

當機筒端部存料過多時，注射時螺杆要消耗額外多的注射壓力來壓緊、推動機筒內的超額囤料，這就大大的降低了進入模腔的塑料的有效射壓而（ér）使製品難以充滿。

（2）注射壓力（lì）太低，注射時間短，柱塞或螺杆退回太早。熔融塑料在偏低的工作溫度下黏度較高（gāo），流動性差，應以較大壓力和速度注射。比如在製ABS彩色製件時，著色（sè）劑的不耐高溫性限製了機（jī）筒（tǒng）的加熱溫度，這就要以比通常高一些（xiē）的注射壓力和延長注射時間來彌補。

（3）注射速度慢。注射速度對於一些形狀複雜、厚薄變化大、流程長的製品，以及（jí）黏度較大的塑料如增韌性ABS等具有十分突出的意義。當采用高壓尚不（bú）能（néng）注滿製品時，應可慮采用高速注射才能克服注不滿的毛病。

（4）料（liào）溫過低。機筒前端溫度低，進入型腔的熔料由於模具的冷卻作用（yòng）而使黏度（dù）過早（zǎo）地上升到難以流動的地步，妨礙了對遠（yuǎn）端的（de）充模；機筒後段溫（wēn）度低（dī），黏度大的塑料流動困（kùn）難，阻礙了螺杆的前移（yí），結（jié）果造成看起來壓力表顯示的壓力足夠而實際（jì）上熔料在低壓低（dī）速下進入型（xíng）腔；噴嘴溫度低則可能（néng）是固定加料時噴嘴長時間與冷的模具接觸（chù）散失了熱量，或者噴嘴（zuǐ）加熱圈供熱不足或接觸不良造成料溫（wēn）低，可能堵塞模具的入料通道；如果模具不帶冷料井，用（yòng）自鎖噴嘴（zuǐ），采用後加料程序，噴嘴較能（néng）保持必需的溫度；剛開（kāi）機時噴嘴太冷有時（shí）可以（yǐ）用火焰（yàn）槍做外加熱以加速噴嘴升溫。

四 原料（liào）方麵

塑（sù）料（liào）流動性差。塑料（liào）廠常常使用再生碎料（liào），而再生碎料往（wǎng）往會反映出黏度增（zēng）大的傾向。實驗指出：由於氧化裂解生成的分（fèn）子斷鏈單位體積密度增加了，這就增加了在機筒和型腔內流動的粘滯性，再生碎料助長了（le）較多氣態物質的產生，使注射壓力損失增大，造成（chéng）充模困難（nán）。為了改善塑料的流動性，應（yīng）考慮加入外潤滑劑（jì）如硬脂酸（suān）或（huò）其鹽類，最好（hǎo）用矽油（黏度300~600cm2/s）。潤滑劑的加入既提高塑料的流動性（xìng），又提高穩定性，減少氣態物質的氣阻。

1.6.2 溢（yì）料（飛邊）

溢料又（yòu）稱飛邊（biān）、溢邊、披鋒等，大多發生在模具得分合位置上，如：模（mó）具的分型麵、滑塊的滑配部位、鑲（xiāng）件（jiàn）的縫隙、頂杆的孔隙等處。溢料（liào）不及時解決將會進一步擴（kuò）大化，從而（ér）壓印模具形成局部（bù）陷塌，造成永久性損害。鑲件縫隙和頂杆孔隙的溢料還會使（shǐ）製品卡在（zài）模上，影響脫模。

一 設（shè）備方麵

（1）機器真正的合模力不足。選擇注塑機時，機器的額定（dìng）合（hé）模力必須高於注射成型製品縱向投影麵積在注射時形成的張力，否則將造成脹模，出現飛邊。

（2）合模裝置調節不佳（jiā），肘杆機構沒有伸直（zhí），產生或（huò）左右或上下合模（mó）不均衡，模具（jù）平行（háng）度不能達到的（de）現象造成模具單側一邊被合緊而另一邊不密貼的情況，注射時（shí）將（jiāng）出現飛邊。

（3）模具本身平行度不佳，或裝得不平行，或模板（bǎn）不平行，或（huò）拉杆受力分布不均、變形不均，這些都將造成合模不緊密而產生飛邊。

（4）止回環磨損嚴重（chóng）；彈簧（huáng）噴嘴彈簧失效；料筒或（huò）螺杆的（de）磨損過大；入料口冷卻係統失效造成“架橋”現象（xiàng）；機筒調定的注（zhù）料量不足，緩衝墊過小等都可能造成飛邊反複出現，必須及時維修或更換配件。

二（èr） 模具方麵

（1）模具分型麵精度差。活動模板（如中板）變形翹曲；分型麵（miàn）上沾有異物或模（mó）框周邊有凸出的橇印毛刺；舊（jiù）模具因（yīn）早先的飛邊擠壓而使型腔（qiāng）周邊疲勞（láo）塌陷。

（2）模具設（shè）計（jì）不合理。模具（jù）型腔（qiāng）的開設位置過偏，會（huì）令注射時模具單邊發（fā）生張力，引起飛邊；塑料流動（dòng）性太（tài）好，如（rú）聚乙烯、聚丙烯、尼龍等，在熔融態下黏度很低，容易進入活動（dòng）的或固定的縫隙，要求模具的製造精度較高；在不影響製品完整性的前提下應盡量安置（zhì）在質量對稱中心上，在製品（pǐn）厚實的部位入料，可以防（fáng）止一邊缺料一（yī）邊帶飛邊的情況；

當製品中央或其附近有成型孔時，習慣上在孔上開（kāi）設側澆口，在較大的注射（shè）壓（yā）力下，如果合（hé）模力（lì）不足模的這部分 支承（chéng）作用力不夠發生輕微翹曲時造成飛邊，如模（mó）具側麵帶有活動構件時，其側麵的投影麵積也受成型壓（yā）力作用，如果支承（chéng）力不夠也會造成飛邊；滑動型芯配合精度不良或固定型芯與型腔安裝位置偏移而產生飛邊（biān）；型腔排氣不良（liáng），在模的分型麵（miàn）上沒有開排氣溝或排（pái）氣溝太淺或過（guò）深過大或受（shòu）異物阻塞都將造成飛（fēi）邊；對多型（xíng）腔模具應注意各分流道合澆口的合理設計（jì），否則將造成充模受力不均而產生飛邊。

三 工藝方（fāng）麵

（1）注射（shè）壓力過高或注射速度過快。由於高壓高速，對模具的（de）張開力增大導致溢料。要根據製品（pǐn）厚（hòu）薄來調節注射速（sù）度和（hé）注射時（shí）間,薄製品（pǐn）要用（yòng）高速迅速充模，充滿後不再進注；厚製品要用低速充模，並讓表皮在達（dá）到終壓前大體（tǐ）固（gù）定下來（lái）。

（2）加料量（liàng）過大造成飛邊（biān）。值得注意（yì）的是不要為（wéi）了防止凹陷而注入過多的熔料，這樣凹陷未必能“填平”，而飛邊卻會出現。這（zhè）種情況應用延長注射時間或保壓時間來解決。

（3）機筒、噴嘴溫度太高或模（mó）具溫度太高都會使塑料黏度下降，流動性增大，在流暢進模的（de）情況下造成飛邊。

四 原料方麵

（1）塑料黏度太高（gāo）或太低都可（kě）能出（chū）現飛邊。黏度低的塑料如（rú）尼龍、聚乙烯、聚丙烯等，則應提高合模力；吸水性強的塑料或對水敏感的塑料在高溫下會大幅度（dù）的降低流動黏（nián）度，增加飛邊的可能性，對這些塑料必須徹底幹燥；摻入再生料太多的塑料黏度也會下降，必要時要補充滯留成分。塑料黏度太高，則流動阻力增大，產生大的背（bèi）壓使模腔（qiāng）壓（yā）力（lì）提高，造成合模力不足而產生飛邊（biān）。

（2）塑料（liào）原（yuán）料粒度大小不（bú）均時會使加料量變化不定，製件或不滿，或飛邊（biān）。

1.6.3 凹痕(塌坑、癟形（xíng））

因塑（sù）料冷卻（què）硬化而造成收縮凹（āo）陷（xiàn），主要出現在厚壁位置、筋條、機殼、螺母嵌件的背麵等處。

一 設備方（fāng）麵

（1）供料不（bú）足。螺杆或柱塞磨損嚴重（chóng），注射及保（bǎo）壓時熔料發生漏流，降低了（le）充模壓力和料量，造成熔（róng）料不足。

（2）噴嘴孔太（tài）大或太小。太小則容易堵塞進料通道，太大則將使射力小，充（chōng）模發生困難（nán）。

二 模具方麵

（1）澆口太小或流道過狹或（huò）過淺，流道效率低、阻力大（dà），熔料過早冷卻。澆口也不能（néng）過大，否（fǒu）則（zé）失去了剪切速率，料的黏度高，同樣不（bú）能使製品飽滿。澆口應開設在製品的厚壁部位。流（liú）道中開設必要的有足夠容量的（de）冷料井可以排除冷料進入型腔使充模持續進行。點澆口、針狀澆口的澆口長度一定要控製在1mm以下，否則塑（sù）料在澆口凝固快，影（yǐng）響壓力傳遞；必要時可增加點澆口數目或澆（jiāo）口位置以滿足實際需（xū）要；當流道長而厚時，應在流道邊緣設（shè）置排氣溝槽，減少空氣對料（liào）流的阻擋作用。

（2）多澆（jiāo）口模具要（yào）調整（zhěng）各澆口的充模（mó）速度，最好對稱開設澆口。

（3）模具的關鍵部位應有效地設置冷（lěng）卻水道，保證模具的冷卻對（duì）消除或減少收（shōu）縮起著很（hěn）好的效果。

（4）整個模具應不帶毛刺且具有可靠的合模密封性，能承受高壓、高速、低黏度熔料的充模。

三 工藝方麵

（1）增加注射壓力，保壓壓力，延長注射時（shí）間。對於流動性（xìng）大的塑料，高壓會（huì）產生飛邊引起塌坑應適當降低料溫（wēn），降（jiàng）低機筒前段和噴嘴溫度，使進入型腔（qiāng）的（de）熔料（liào）容積變化減少，容易冷固（gù）；對於高黏度塑料，應提高機筒溫度（dù），使充模容易。收（shōu）縮發生在（zài）澆口區域時應延長保壓時間。

（2）提高注射速度可以較方便地使（shǐ）製件（jiàn）充滿並消除大部分的收縮。

（3）薄壁製（zhì）件應提高模具溫度，保證料流順（shùn）暢；厚壁製件應減低模溫以（yǐ）加速表皮的固（gù）化定型。

（4）延長製件在模內冷（lěng）卻停留時間，保持均勻的生產周期（qī），增加背壓，螺杆前段保留一定的緩衝墊等（děng）均（jun1）有利於減少收縮現象。

（5）低精度製品應及（jí）早出模讓其（qí）在空氣中或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩又不影響使用。

四 原料方麵（miàn）：原料（liào）太軟（ruǎn）易發生凹陷，有效的方法是在塑料中加入成（chéng）核劑以加快結晶。

五（wǔ） 製（zhì）品設計方麵（miàn）：製品設計應使壁厚（hòu）均勻，盡量避免壁厚的變化（huà），象聚丙烯這類（lèi）收縮很大的塑料，當厚度（dù）變化超出50%時（shí），最好用筋條代替加厚（hòu）的部位（wèi）。

1.6.4 銀紋、氣泡和（hé）氣孔

塑料在（zài）充模過程中受到氣體的幹擾常常在製品表麵出現銀絲（sī）斑紋或微小氣泡或（huò）製（zhì）品（pǐn）厚壁內（nèi）形成氣泡。這些（xiē）氣體的來源主要是原料中含有水分或易揮發物質（zhì）或潤滑劑過量，也可能（néng）是料溫過高塑料受熱時間長發生降解而（ér）產生降（jiàng）解氣。

一 設備方麵：噴嘴孔（kǒng）太小、物（wù）料在噴嘴處流涎或拉絲、機（jī）筒或噴嘴有障礙物或毛刺（cì），高速料流經過時（shí）產生摩擦熱使料分（fèn）解（jiě）。

二 模具方（fāng）麵：

（1）由於設計（jì）上的缺陷，如（rú）：澆口位置不佳、澆口太小、多（duō）澆口製件澆口排布不對稱、流道細小（xiǎo）、模具冷（lěng）卻係（xì）統不（bú）合理使模溫差異太大等造成熔料在模（mó）腔內流動不連（lián）續，堵塞了空氣的通（tōng）道（dào）。

（2）模具分型麵缺（quē）少必要的排氣孔道或（huò）排氣孔（kǒng）道不足、堵塞、位置不佳，又沒有（yǒu）嵌件、頂針（zhēn）之類的加工縫隙排氣，造成型腔中的空氣（qì）不能在塑料進入時同時（shí）離去。

（3）模具表麵粗糙度差，摩擦阻力大，造成局部過熱點，使通過的塑料（liào）分解。

三 工藝方麵

（1）料溫太高，造成分（fèn）解（jiě）。機筒（tǒng）溫度過高或加熱失調，應逐段減低機筒溫度。加料段溫度過高，使一部分塑料過早熔融充滿螺（luó）槽（cáo），空（kōng）氣無法從加料口排出。

（2）注射壓力小，保壓時間短，使熔料與型腔表麵不密貼。

（3）注（zhù）射（shè）速（sù）度太快，使熔融塑料（liào）受（shòu）大剪切作用而分解，產生分解氣；注射速度太慢（màn），不能及時充（chōng）滿型腔造成製品表麵密度不（bú）足產生銀紋。

（4）料（liào）量不足、加料緩衝墊過大、料溫太低或模溫太低都會影響熔料的流動和成型壓力，產（chǎn）生氣泡（pào）。

（5）用多段注射減少銀紋（wén）：中（zhōng）速注射充填流道→慢速填滿澆口→快速注射（shè）→低壓慢速將模注（zhù）滿，使（shǐ）模（mó）內氣體能在（zài）各（gè）段及時排除幹淨。

（6）螺杆預塑時背壓太低、轉速太高，使（shǐ）螺杆退回太快，空（kōng）氣（qì）容易隨料一起推（tuī）向機筒前端。

四 原料方麵（miàn）

（1）原料中混入異種塑料或粒料中摻（chān）入大量粉料，熔融時容易夾帶空氣，有時會出現銀紋（wén）。原料受汙染或含有有害性屑料時（shí）原料容易受熱分解。

（2）再生料（liào）料粒結構疏鬆，微孔中儲（chǔ）留的空氣量大；再（zài）生料的再生次數過多或與新料的比例太高（一般應小於20%）

（3）原料（liào）中含有揮發性溶劑或原料中的液態助劑如助（zhù）染劑白油、潤滑劑矽油、增塑劑二丁酯以及穩定（dìng）劑、抗靜電（diàn）劑等用量（liàng）過多或混合不均，以積集狀態進入型腔，形成銀紋（wén）。

（4）塑料沒有幹燥處理或從大氣中吸潮。應對原（yuán）料充分幹燥（zào）並（bìng）使用幹燥（zào）料鬥。

（5）有些牌號的塑料，本身不能承受較高的溫度或較長的受熱時間。特別是含有微量水分時，可能發生催化裂化反（fǎn）應。對這一類塑料要考慮（lǜ）加入外（wài）潤滑劑如硬（yìng）脂酸及其（qí）鹽類（每10kg料可加至50g），以盡量（liàng）降（jiàng）低其加工溫度。

五 製品設計方麵（miàn）：壁厚太厚，表裏冷卻（què）速度不同。在模具製造（zào）時應適當（dāng）加大主流道、分流道及澆口的尺寸。

1.6.5 熔接痕

熔融塑料在型（xíng）腔中由於遇到嵌件、孔洞、流速不連貫的區域、充模料流中斷的區域而以多股形式匯合時以及發生澆口噴射充模時，因不能完全融合而產生（shēng）線狀的熔接（jiē）痕。熔接痕的存在（zài）極大地削弱了製品的（de）機械（xiè）強度。克服熔（róng）接痕的辦法與減少製品凹（āo）陷的方法（fǎ）基本相同。

一 設備方麵：塑化不良，熔體溫度（dù）不均，可延長模塑周期，使塑化更完全，必要時更（gèng）換塑化容量大的機器。

二 模具方麵

（1）模具溫度過低，應適當（dāng）提高（gāo）模具溫度或有目的地提高熔接縫處的局部（bù）溫度。

（2）流道細小、過（guò）狹或過淺，冷料井小。應增加流道的尺寸（cùn），提高（gāo）流（liú）道效率（lǜ），同時增加（jiā）冷料井的容積。

（3）擴大或縮小澆口截麵，改變澆口位置。澆口開設要盡量（liàng）避免（miǎn）熔體在嵌件（jiàn）、孔洞（dòng）的周圍流動。發生噴射充模的澆口要設（shè）法修正、遷移或（huò）加擋塊緩衝。盡量不用或少用多澆口。

（4）排氣不良（liáng）或沒有（yǒu）排氣孔（kǒng）。應開設、擴張或疏通排氣通（tōng）道，其中包括利用鑲件、頂針縫隙排氣。

三 工藝方麵（miàn）

（1）提高注（zhù）射（shè）壓力，延長注射時間。

（2）調好注射速度：高（gāo）速（sù）可使熔料來不及降（jiàng）溫就到達匯合處，低速可讓型腔內的空氣有時間排出。

（3）調好機筒和噴嘴的溫度：溫（wēn）度高塑料的（de）黏度（dù）小，流態通暢，熔接痕變（biàn）細；溫度低，減少（shǎo）氣態物質的分解。

（4）脫模（mó）劑應盡（jìn）量少用，特別是含矽（guī）脫模劑，否則會使料流不能融合。

（5）降低合模力，以利排（pái）氣（qì）。

（6）提高螺杆轉速，使塑料（liào）黏度下降；增加背壓壓力，使（shǐ）塑料密度提高。

四 原料方麵

（1）原料應幹燥並盡量（liàng）減少配方中（zhōng）的液體添加劑。

（2）對流動性差或熱敏性高的塑料（liào）適當添加潤滑劑及穩定劑（jì），必要時改（gǎi）用流動性好的或耐熱性高的（de）塑料。

五 製品設計方麵

（1）壁厚小，應加厚製件以免過早固化。

（2）嵌件位置不當，應以調整。

1.6.6 發脆

製品發脆（cuì）很（hěn）大一部分是由於內應力造成的。造成製品發脆的原因很多，主（zhǔ）要有：

一 設備（bèi）方（fāng）麵

（1）機筒內（nèi）有死角或障礙物，容易（yì）促進熔料（liào）降（jiàng）解。

（2）機器塑化容量太小，塑料在機筒（tǒng）內塑化（huà）不充分；機器塑化容量太（tài）大，塑料在機筒內受熱和受剪切作（zuò）用的時間過長，塑料容易老化，使製品（pǐn）變（biàn）脆。

（3）頂出裝置傾斜或不平衡，頂幹截麵積小或分布不當。

二 模具方麵（miàn）

（1）澆口太小，應考慮調整澆（jiāo）口尺寸（cùn）或增設（shè）輔助澆口。

（2）分流道太小或配（pèi）置不當，應（yīng）盡量安（ān）排得平衡合理（lǐ）或增加分流道尺寸。

（3）模具結構不良造（zào）成注塑周期反常。

三（sān） 工藝方麵

（1）機筒、噴嘴溫度太低，調高它。如果物料容易降解，則應提高（gāo）機筒、噴嘴（zuǐ）的溫度。

（2）降（jiàng）低螺（luó）杆預塑背壓壓（yā）力和轉速，使（shǐ）料稍為疏鬆，並減少塑料因剪切過熱而造成的降解。

（3）模（mó）溫太高，脫模困難；模（mó）溫太低，塑料過早冷（lěng）卻，熔接縫融合不良，容易開裂，特別是高熔（róng）點塑料如聚碳酸酯等更是如此。

（4）型腔型（xíng）芯要有適當的脫模斜度。型芯難脫（tuō）模時，要提高型腔溫度，縮短冷卻時間；型腔難脫時，要降低型腔溫度，延長冷卻時間。

（5）盡量少用（yòng）金（jīn）屬（shǔ）嵌件，象聚苯乙烯這類脆性的冷熱（rè）比容大的塑料，更不能加入嵌件注塑。

四 原料方（fāng）麵

（1）原料混有其它雜質或摻雜了不適當的或過量的溶劑或其它添加劑時。

（2）有些塑（sù）料如（rú）ABS等，在受潮狀況下加熱會與水汽發生催（cuī）化裂化反應，使製件發生大的應變（biàn）。

（3）塑料（liào）再生次數（shù）太（tài）多或再生（shēng）料含量太高，或在機筒內加熱時間太（tài）長，都會促使製件脆裂。

（4）塑料本身（shēn）質（zhì）量不佳，例如分子（zǐ）量分布大，含有剛（gāng）性分子（zǐ）鏈等不均勻結構的成分占有量過大；或受其它塑料摻雜汙染、不良添加劑汙染、灰塵雜質汙染等也是造成發脆的（de）原因。

五 製品設計方麵

（1）製品帶（dài）有容易出現應力（lì）開裂的尖角、缺口或厚度相差很大的部位。

（2）製品設計太（tài）薄或鏤（lòu）空太多。

1.6.7 變色

造成變色的原因也是多方麵的，主要有：

一 設備方（fāng）麵

（1）設備不幹淨。灰塵或其它粉塵沉（chén）積在料（liào）鬥上使物料受汙染變色。

（2）熱（rè）電偶、溫控儀或加熱係統失調造成（chéng）溫控失靈。

（3）機筒（tǒng）中有障礙物（wù），易促進塑料降解；機筒或螺槽內卡有金屬異物，不斷磨削使塑料變色。

二 模具方麵

（1）模具排氣不良，塑料被絕熱壓縮，在高溫高（gāo）壓（yā）下與氧氣劇烈（liè）反應（yīng），燒傷塑料。

（2）模具澆口太小。

（3）料中或（huò）模內潤滑劑、脫模劑太（tài）多。必要時應定期清潔（jié）料筒，清除比塑料耐熱性還差的抗靜電性等添加劑。

（4）噴嘴孔、主流道及分流道尺寸太小。

三 工藝方麵

（1）螺杆（gǎn）轉速太高、預塑背（bèi）壓太大。

（2）機筒、噴嘴溫度太高。

（3）注射壓力太高、時間過長，注射速度太快使製品變色。

四 原料方麵

（1）物料被汙染。

（2）水分（fèn）及揮發物含（hán）量高。

（3）著色劑、添加劑（jì）分解。

1.6.8黑斑（bān）或（huò）黑液（yè）

造成這種（zhǒng）缺陷的原因主要是（shì）在設備和原料方麵：

一 設備方麵

（1）機（jī）筒中有焦黑的材料。

（2）機筒有裂痕。

（3）螺杆或柱塞磨損。

（4）料鬥附近不清（qīng）潔。

二 模具方麵

（1）型腔內有油。

（2）從頂出（chū）裝置中滲入油。

三 原料方麵：

（1）原料不清潔。

（2）潤滑劑不（bú）足。

1.6.9 燒焦暗紋

一（yī） 設備方麵：

注射熱敏性塑料（liào）後，機筒未清洗幹淨或噴嘴處有料墊導致注射開始時排氣不暢。

二（èr） 模（mó）具方（fāng）麵：

（1）排氣不良。

（2）澆（jiāo）口小（xiǎo）或澆口（kǒu）位置不當。

（3）型腔局部阻力大，使料流匯合較慢造成排（pái）氣困難。

三 工藝方麵：

（1）機筒、噴嘴（zuǐ）溫度太高。

（2）注射壓力或預塑背壓太高。

（3）注射（shè）速度太快（kuài）或（huò）注射周（zhōu）期太長。

四 原料方麵：

（1）顆（kē）粒不均，且（qiě）含有粉末。

（2）原料中揮（huī）發物含量高。

（3）潤滑劑、脫模劑（jì）用量過多。

1.6.10 光澤不好

一 設備方（fāng）麵（miàn）：

（1）供料不足。

（2）換料時機筒未清洗幹淨。

二 模具方麵：

（1）澆口太小或（huò）流道太細。

（2）型腔表（biǎo）麵粗（cū）糙度差。

（3）排氣不良或（huò）模溫過低。

（4）沒有冷料井。

三 工藝方麵：

（1）機筒加熱不均勻、機筒溫度過高或過低。

（2）噴嘴太小或預塑背壓太低。

（3）注射速度過大或過小。

（4）塑化不均勻。

四 原料方麵：

（1）原料未幹燥處（chù）理。

（2）含有揮發（fā）性物質。

（3）助（zhù）劑或脫模劑用量（liàng）過（guò）多。

1.6.11 脫模困（kùn）難(澆口或塑件緊（jǐn）縮在模具內)

一 設（shè）備方麵（miàn）：頂出力不夠。

二 模具方（fāng）麵：

（1）脫模結構不（bú）合理或位置不當。

（2）脫模斜度不夠。

（3）模溫（wēn）過（guò）高（gāo）或通氣不良。

（4）澆道壁或型腔表（biǎo）麵粗糙。

（5）噴嘴（zuǐ）與模具進料口（kǒu）吻合不服帖或噴嘴直徑大於進料口直徑。

三 工藝方麵：

（1）機筒（tǒng）溫度太高或（huò）注（zhù）射量太多（duō）。

（2）注射壓力太（tài）高或保壓及冷卻（què）時間長。

四 原料方麵：潤滑劑（jì）不足。

1.6.12 翹曲（qǔ）變形

一 模具方麵：

（1）澆（jiāo）口（kǒu）位置不當或數（shù）量不足。

（2）頂出位置不當（dāng）或製品受力不均勻（yún）。

二 工藝方麵：

（1）模具、機筒溫度太高。

（2）注射壓力太高或注射速度太快。

（3）保壓時間太長或（huò）冷卻（què）時間太短。

三 原料（liào）方麵：酞氰係顏料會影響聚乙烯的結晶（jīng）度而導致製品

變形。

四 製（zhì）品設計方麵：

（1）壁厚不均，變化突然（rán）或壁厚過小。

（2）製品結構造型不當。

1.6.13 尺寸不穩定

一 設（shè）備（bèi）方麵：

（1）加料係（xì）統不正常。

（2）背壓不穩或控溫不穩。

（3）液壓係統出現故障。

二 模具方麵：

（1）澆口及流道尺寸不均。

（2）型腔尺寸不準。

三 工藝方麵：

（1）模溫不（bú）均或冷卻回路（lù）不當而致模溫控製不合理。

（2）注射壓力低。

（3）注射（shè）保壓（yā）時間不夠或有波動。

（4）機（jī）筒溫度高或注（zhù）射周期不穩定。

四 原料方麵：

（1）換批生產（chǎn）時，樹脂性能有變化。

（2）物料顆粒大小無規律。

（3）含濕量較大。

（4）更換助劑對收縮律有（yǒu）影響。

1.6.14 龜裂汽白

一 模具方麵（miàn）：頂出機構（gòu）不佳。

二 工藝方麵：

（1）機筒（tǒng）溫度低或模具溫度低。

（2）注射壓力高。

（3）保（bǎo）壓時間長。

三 原料方麵（miàn）：

（1）潤（rùn）滑劑、脫模劑不當或用量太多。

（2）牌號、品級不（bú）適用。

四 製品設計方麵：製品設計不合理，導致局部（bù）應力集中。

1.6.15 分（fèn）層剝（bāo）離

一 工藝方麵：

（1）機筒、噴嘴溫（wēn）度（dù）低。

（2）背壓低。

（3）對於PVC塑料，注射速度過快或模具溫度低亦可能造成分層剝離。

二（èr） 原料方麵：

（1）原料汙染（rǎn）或混入異物（wù）。

（2）不同塑料混雜（zá）。

1.6.16 腫（zhǒng）脹和鼓泡

有些塑料製品在成型脫模後，很快在金屬嵌件的背麵或（huò）在（zài）特別厚的部位出現（xiàn）腫脹和鼓泡，這是由於未完全冷卻硬化的塑料在內壓力的作用下釋放氣（qì）體膨脹造成。

解決措施：

（1）降低模溫，延長開模時間。

（2）降低料的幹（gàn）燥溫度及加工溫度；降低充模速率；減少成型周期；減少（shǎo）流動阻力。

（3）提高保壓壓力和時間。

（4）改善製品壁麵太厚或厚薄變化大的狀況。

1.6.17 生產緩慢

（1）塑料溫度高，製品（pǐn）冷卻時間長。應降低機（jī）筒溫度，減少螺杆轉（zhuǎn）速或背壓壓力，調節好機筒各段溫度。

（2）模具溫度高，影（yǐng）響了定型，又（yòu）造成卡、夾製件而停機。要有針對性地（dì）加強水道的冷（lěng）卻。

（3）模塑時間不穩定。應采（cǎi）用自動（dòng）或半自動操作。

（4）機筒供熱量不足。應采用塑化能力大的機器或加強對料的預（yù）熱。

（5）改善機器生產條件，如油壓、油量（liàng）、合（hé）模力等。

（6）噴嘴流涎。應控製好機筒和噴嘴的溫（wēn）度或換用（yòng）自鎖式噴

嘴。

（7）製件壁厚過厚。應改進模具,減少壁厚。