一．名詞解釋

成型製品表麵開裂形成裂縫叫做裂紋。

圖（tú）1 裂縫示意圖

二. 故障分析及排（pái）除方法

1. 殘餘應（yīng）力太高。在（zài）模具設計和製作方麵，可以采用（yòng）壓力損失最小，而且（qiě）可（kě）以承受較高注射（shè）壓力的直（zhí）接澆口，可將正向澆口改為多個針形點澆口或側澆口，並減小澆口直徑。設計側（cè）澆口（kǒu）時，可采用成型後（hòu）可將破裂部分（fèn）除去的凸片式澆口。在工藝操作方麵（miàn），通過降低注射壓力來減少殘餘應力是一種最簡便的方（fāng）法（fǎ），因為注射（shè）壓力與（yǔ）殘餘應力呈正（zhèng）比例關係。應適當提高料筒及模具溫度，減小熔（róng）料與模具的溫度，控製模內型（xíng）胚的冷卻時間（jiān）和（hé）速度，使取向分子連有較長的恢複時間。

圖2 殘餘應力示意（yì）圖

2.外（wài）力導致殘餘應力集中（zhōng）。一般情況下，這類（lèi）故障總是發生在頂杆的周圍。出現這類故障後，應認真檢查和校調頂出裝置，頂杆應設（shè）置在脫模（mó）阻力最（zuì）大部（bù）位，如凸台、加強筋（jīn）等處。如果設置的頂杆數由於推頂麵積受到條件限製不可能擴（kuò）大時，可采用小麵積（jī）多頂杆的方法。如果模（mó）具型腔脫模斜度不夠，塑件表麵也會出現擦傷形成褶皺花紋。

3．成型原料與金屬嵌（qiàn）件的（de）熱膨脹係數存在差異。對（duì）於金屬（shǔ）嵌件應進行預熱，特別是當塑件表麵的裂紋發生在（zài）剛開（kāi）機時（shí），大（dà）部分是由於嵌件溫（wēn）度太低造（zào）成的。另（lìng）外，在嵌件材質的選用方（fāng）麵，應盡（jìn）量采（cǎi）用線膨脹係（xì）數接近樹脂特性的材料。在選用成型原料時，也應盡可（kě）能采用高分子量的樹（shù）脂，如（rú）果必須使用低分子量的成型原料時，嵌件周（zhōu）圍的塑料厚度應（yīng）設（shè）計的厚一些。

4. 原料選用不（bú）當或不純淨。實踐表明，低粘度疏鬆型樹脂不容易產生裂紋。因此，在生產過程中，應結合具體情況選擇合適的成型原料。在操作（zuò）過（guò）程（chéng）中，要特別注（zhù）意（yì）不要把聚乙烯和聚丙烯等樹脂混在一起使用，這樣很容易產生裂紋。在成型過程中，脫模（mó）劑對於熔（róng）料來說也是一種異物（wù），如（rú）用量不當也會引起裂紋，應盡量（liàng）減少其用量。

5. 塑件結構設計不良。塑件形體結構中的尖角（jiǎo）及缺口處最容易產生應力集中，導致塑件表麵（miàn）產生裂紋及破（pò）裂。因此，塑件形體（tǐ）結構（gòu）中的外角及內角都（dōu）應盡可能采用最大半徑做成（chéng）圓弧。試驗表明，最佳過度圓弧半徑為圓弧（hú）半徑與轉角處（chù）壁厚的比值為1:1.7。

圖3 製品設（shè）計不合理導致變形

6. 模具上的裂紋（wén）複映（yìng）到塑件表麵上（shàng）。在注射成型過程中，由於模具受到注射壓力反複的（de）作用，型腔中具有銳角的（de）棱邊部位會（huì）產生疲勞（láo）裂紋，尤其在冷卻孔附近特別容易產生裂紋。當（dāng）模具型腔表麵上（shàng）的裂紋複映到塑件表麵上時，塑件表麵（miàn）上的裂紋總是以同一形狀在同一（yī）部位連續（xù）出現。出現這（zhè）種裂（liè）紋時（shí），應立即檢查（chá）裂紋對應的形腔表麵有（yǒu）無相同的裂紋。如果（guǒ）是由於複映作用產生（shēng）裂紋，應（yīng）以機械加工的方法（fǎ）修複模（mó）具。