1 .評價（jià）塑料製品質量（liàng）的三個指標

1.外觀質量：包括完整性、顏色和光澤；

2.尺寸及相對位置:符合產品圖紙及裝配（pèi）要求（qiú）；

3.與用途相關的機械性能，化學性能:如拉力測試,衝擊（jī）測試,耐環境測試等（děng）.

2 .造成製品缺陷的原因：

1.塑料問題：包括（kuò）塑料質量配料及烘料等；

2.調機問題：包括注射壓力、溫度和周期等；

3.模具問題：包括模具（jù）設計，製造及磨損。

其中模（mó）具問（wèn）題是最常見也是最難解決的問題（tí）.

3 .製品常見缺陷分析及解決辦法

1．填充（chōng）不足（啤不滿,short shot ）：所啤膠（jiāo）件殘缺（quē）不全，或多型腔時（shí）個別型（xíng）腔啤不（bú）滿。

（1）進料調節不當，缺料或多料；

（2) 注射壓力、溫度及時（shí）間不夠；

（3)料（liào）溫不夠；

（4）模（mó）具設計不合理:流道太長，轉（zhuǎn）折多；排氣係統不（bú）良；流道冷料井不夠；多型腔模（mó）具（jù）型腔數量（liàng）過多，排位不對（duì）,澆口位置、形式不對或數量不足。運水設計不合理.

2.飛邊（披鋒,flash ）：塑料製品邊緣、鑲件接合處及頂針位出現多（duō）餘薄翅。

(1)模具（jù）製造精度差（chà）；

(2) 模具設（shè）計不合理：

 --排（pái）位不合理，壓力不平衡；

 --澆口位置不當，造（zào）成一邊缺料，一邊出披鋒；

 --行位的鎖緊力不夠。

 --模具排氣不良（liáng），在高壓下分型（xíng）麵被撐開等。

(3) 啤機鎖模力不夠;

(4)調機不（bú）當：壓力過大（dà），溫度過高及加（jiā）料量（liàng）過大等。

3．銀（yín）紋（俗稱水花（huā），silver streak）：表麵氣泡拉破。當塑（sù）料內充滿過多水汽，分解氣，溶劑氣及空氣時，製品表麵沿料流方向形成（chéng）一連串有銀色光澤（zé）的如針條狀或雲母片狀斑紋。

（1）水汽。

（2）分解氣：料溫高，塑料質量差以及剪切力過大。

（3）塑料不純。

4、收縮凹陷（縮水，sink mark ）：塑件表麵因內部收縮而產生凹坑。原因主要有保壓不良，冷卻不均，壁厚或骨位寬度過大，嵌件沒有預熱等（děng）。解決辦法：

（1）壁厚盡量均勻。

（2）厚壁部位加強冷卻。

（3）澆注係統設計要合理：

A.澆注係統（tǒng）的尺寸應和膠件（jiàn）大小，壁厚及複（fù）雜程度相適（shì）應；

B.澆口應對著壁厚易收縮（suō）部位。

（4）調機方麵

A.增（zēng）加注射（shè）壓（yā）力，保壓時間及注射時間；

B.提高注射速（sù）度

5．熔接痕（夾水紋（wén），weld line ）：熔膠分流匯合時因料溫下降, 導致接合處熔（róng）接（jiē）不良（liáng）,有痕跡或強度降低（dī）。減少或消除熔接痕的方法與收縮凹痕基本相同（tóng）.

當熔接痕無法消除時,

1．可改變澆口位置及製件（jiàn）壁厚,將（jiāng）熔接痕引導到不（bú）影響外觀（guān）的位置。

2．在熔接線附近開溢料井。

6．透（tòu）明製件缺陷：

(1)爍斑,銀紋（wén）和裂紋：

1）消除汙染<包括水分>,

2）降低料溫,分段調（diào）節,

3）增（zēng）加注射壓力；

4）改善流道及型腔排氣；

5）縮短（duǎn）成型周期；

6）若已產（chǎn）生,可用（yòng）退火方法消除。

(2)表麵光澤差：

A. 型腔型芯（xīn）拋光不好；

B. 熔料（liào）過早冷卻硬化,不能完全複製模麵（miàn）的優良光潔度；

(3)震紋<波紋>：

A. 提高料筒溫度特別是噴嘴溫度，增加注射壓力和速度;

B. 提高模溫；

C. 改善排氣提高（gāo）料流速度。

(4) 泛白、霧暈：消除水（shuǐ）汽;提高料溫及模溫;增加（jiā）注射壓力（lì）及背壓。

7．翹曲變（biàn）形（Warpage）：

1>製品設計問題：壁厚不均勻，結構不合理。

2>模具設計時：

（1）、澆口的尺寸（cùn）和形式要合（hé）理；

（2）、模具各（gè）部（bù）位冷卻要均勻。

3>塑料品種問題：結晶型塑料(PE,PP,PA,POM等)收縮率比非結晶型（xíng）塑料大得多，凝固快，製件（jiàn）易翹變形；

4>調機：

（1）料溫不能太低或（huò）太高；

（2）增加注射壓力，時間，速度；

（3）保證保壓時間；

（4）脫模後用夾具定型或（huò）進（jìn）行回火處理。

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