1、注塑（sù）件的工作原理

與打針用的注射器相（xiàng）似，它是借助（zhù）螺杆（或（huò）柱塞）的推力，將已塑化好的熔融狀態（即粘流態（tài））的塑料注射入閉合好的模（mó）腔內，經固化定型後取得製品的工藝過程。

2、注射成型是一個循環的過程，每一周期主要包（bāo）括

定量加料—熔融塑化—施壓注射—充模冷卻—啟模取件。取（qǔ）出塑件後又（yòu）再閉模，進行下一個循環。

3、注塑件操作項目

注塑件操作項目包括控製鍵盤操作、電器控製係（xì）統操作和液（yè）壓係統操作三個（gè）方麵。分別進行注射過程動（dòng）作、加料動作、注射壓（yā）力、注射（shè）速（sù）度、頂出型式（shì）的選擇，料筒各段溫度的監控，注射壓力和背壓壓力的（de）調（diào）節等。

4、一般（bān）螺杆（gǎn）式（shì）注塑件的成型工藝過程是

首先將（jiāng）粒狀或粉狀塑（sù）料加入機筒內，並通過螺杆的旋轉和機筒外壁加熱使塑（sù）料成（chéng）為熔融狀態，然後機器進行合模和注射座前移，使噴嘴貼緊模具的澆（jiāo）口道（dào），接著向注射缸通人壓力油，使螺（luó）杆向前推進，從而（ér）以很高的壓力和較（jiào）快的速度將熔料注入溫度較低的閉合模具（jù）內，經過一定時間和壓力保持（又稱保壓）、冷卻，使其固（gù）化成型，便可開（kāi）模取出製品（保壓的目的是防止模腔中熔料的反流、向模腔內補充物料，以及保證製品具有一定的密度（dù）和尺（chǐ）寸公（gōng）差）。

注射成型（xíng）的基本要（yào）求是（shì）塑化、注射和成型。塑化是實現和保證成型製品質（zhì）量的前提，而（ér）為滿足成型的要求（qiú），注射必（bì）須保證有足夠（gòu）的壓力和速度。同時，由於注射壓力很高，相（xiàng）應地在模腔中產生很高的壓力（模腔內（nèi）的平均（jun1）壓力一般在20~45MPa之間），因（yīn）此必須有足夠大的合模力（lì）。由此可見，注（zhù）射裝置和合模裝置（zhì）是注塑件的關鍵部件。

5、對塑（sù）料製（zhì）品的評價主要有三個方（fāng）麵

第一是外（wài）觀質量，包括完整性、顏色、光澤等；第二是尺寸（cùn）和相對位置間的準確性；第三是與用途相應（yīng）的物理性能、化學性能、電性能等。這些質量要求又根據製品（pǐn）使（shǐ）用場合（hé）的不同，要求的尺度也不同。製（zhì）品（pǐn）的缺陷主要在於模具的設計、製造精度和磨損程度等方麵。但事實上，塑料加工廠的技術人員往往苦於麵對用工藝手（shǒu）段來彌（mí）補模（mó）具缺陷帶來的問題（tí）而成效不大的困難局麵。

6、生產過程中工藝的調節是提（tí）高製品質量和產量的必要途徑

由於注塑周期本身很短，如果工藝條件（jiàn）掌握（wò）不好,廢品就會源源（yuán）不絕。在調整工藝（yì）時（shí）最好一（yī）次隻改變一個條件，多觀察幾回，如果壓力、溫度、時間統統一起調的話，很（hěn）易造成混亂和誤解，出了問題也不知道是何道理。調整工藝的措施、手段是多方麵的。例如（rú）：解決製品注（zhù）不滿的問題就有十多個可（kě）能的解決（jué）途徑，要選擇出解決問題（tí）症結的一、二個主要方案，才能真正解決問題。此外，還應注意解決（jué）方案中的辨證關係。比如：製品出（chū）現了凹（āo）陷，有時要提高料溫（wēn），有（yǒu）時要降低料溫（wēn）；有時要增（zēng）加料量，有時要減少料量。要承認逆向措施（shī）的解決問題的（de）可行性。

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