塑膠的注塑成型工藝過（guò）程主要包括填充、保壓、冷卻、脫模四個階段（duàn），這四個（gè）階段直（zhí）接決定著製品的成型質量，而且這四個（gè）階段是一（yī）個完整的連續過程。

一

填充階段（duàn）

填充是整個注塑循環過程中的第一步，時間從模具閉合開始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間越短成型效率越高，但是實際中，成型（xíng）時間或者注塑速度要（yào）受到很多條件的製約。

充時間越短成型效率越高，但是實際中，成型時間或者注塑速度要受到（dào）很（hěn）多條件（jiàn）的製約。

高速（sù）填充時剪切率較高，塑料（liào）由於剪切變稀的作用而存在粘度（dù）下降的情形，使整體流動阻（zǔ）力降低；局部的粘滯加熱影響也會使固化曾厚度變薄（báo）。因（yīn）此在流動控製階（jiē）段，填充行為往（wǎng）往取決於待填充的（de）體（tǐ）積大（dà）小。即在流動控製（zhì）階段，由於高速填充，熔（róng）體的剪切變稀效果（guǒ）往往很大，而薄壁的冷卻作用並不明顯，於是速率的效用占了上風。

低速填充，熱傳導控製低速填充時（shí），剪切率較低，局部粘度較高，流動阻力較大。由於熱塑料（liào）補充速率較慢（màn），流動較為緩慢，使熱傳導效應（yīng）較為明顯（xiǎn），熱量迅速（sù）為冷膜壁帶走。加上（shàng）較少量的（de）粘滯加熱現象，固化層厚度較厚，又進一步增加壁（bì）部較薄處的流（liú）動阻力。

由於噴（pēn）泉流動的原因，在（zài）流動波前麵的塑料高分子鏈排向幾乎平行流動波前。因此兩股塑料熔膠在交匯時，接觸麵的高分子鏈互相平行；加上兩（liǎng）股熔膠性質各異（在膜（mó）腔中滯留時間不同，溫度、壓力也不同），造（zào）成熔膠交匯區域在微觀上結構（gòu）強度極差。在（zài）光線下將零件擺（bǎi）放適當的（de）角度用肉眼觀察，可（kě）以發現有明顯的結（jié）合線產生，這就是熔接痕的形成機理。熔接（jiē）痕不（bú）僅影響塑件外觀，同時由於微觀結構的鬆散，易（yì）造成應力集中，從而使得部（bù）分的強度降低（dī）而發（fā）生斷裂。

一般而言，在高溫區產（chǎn）生熔接的熔接痕（hén）強度極佳，因此高溫情形下，高分子鏈活動性較佳，可以互相穿透纏繞，此外高溫度區域兩股熔體的溫度較為接近，熔體的熱性質幾乎相同，增（zēng）加了熔接區域的強度（dù），反之在低溫區域，熔接強度較差。

二

保壓階段

保壓階段的作用是持續施加壓力，壓實熔體（tǐ），增加塑料密度，以補償塑（sù）料的收縮行為。在保（bǎo）壓過程中，由於模腔中已（yǐ）經填（tián）滿塑料，背壓較高。

在保壓壓實過程中，注塑機（jī）螺杆僅能慢慢地向前做微小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。由於在保壓階段，塑料受模（mó）壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此（cǐ）模具型（xíng）腔內的阻力很大。

在保（bǎo）壓的後期，材料密度持續增大，塑料也逐漸成型，保壓階段要一直持續（xù）到澆口固化封（fēng）口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高值。

在保（bǎo）壓（yā）階段，由於壓力相當高（gāo），塑料呈現（xiàn）部分可壓縮特性。在壓力較高的區域，塑料較為密實，密度較高；在壓力較低區域，塑料較為疏鬆，密度較低，因（yīn）此造成密（mì）度分（fèn）布隨為止及時間發生（shēng）變化。

保壓過程中塑料流速較（jiào）低，流動（dòng）不再起主（zhǔ）導作用；壓力為影響保壓過程的主要因素。

保壓過（guò）程中（zhōng）塑料已經充（chōng）滿模腔，此時逐（zhú）漸固化的熔體作為傳遞壓力的介質。

模腔中（zhōng）的壓力借助塑料傳遞至膜壁表麵，有撐開模具的趨勢，因此需要適當的索模力進行索模，漲模力在正常情形（xíng）下會微微將模具撐開，對於模具的排氣（qì）具有幫助作用；

但若漲模力過（guò）大，易（yì）造成成型品毛邊、溢料，甚至撐開（kāi）模具（jù）。因此在選擇注塑機時，應選擇具有足夠大索模力的注塑機，以防止漲模現象並能有效進行保壓。

三

冷卻階段

在注塑成型（xíng）模（mó）具（jù）中（zhōng），冷（lěng）卻係統的設計非（fēi）常重要。這是因為成型塑料製品隻有冷卻固化到一定剛性，脫模後才（cái）能避免塑料製品因受到外力（lì）而產生（shēng）變形。

由於冷卻時間占整個成型周期約70～80%，因此設計良好的冷卻係統可以大幅度縮短成型時間，提高注塑生產率，降低（dī）成本。設計不（bú）當的冷（lěng）卻係統會使成型時間拉長，增加成本；冷切不（bú）均勻會更進一步造成塑（sù）料（liào）製品的翹（qiào）曲變形。

根據實驗，由熔體進入模具（jù）的（de）熱量大體分兩部分散發，一部分有5%經輻射、對流傳遞到（dào）大氣中，其中95%從熔體傳導到模具。塑料製品在（zài）模具中由於冷卻水管的作（zuò）用，熱量由模腔中的塑料通（tōng）過熱傳導經模架傳至冷卻水（shuǐ）管，再通過熱對流被冷卻液帶走。少數未被冷卻水帶走的（de）熱量則繼續在模具中傳導，至接觸外界後散佚在空（kōng）氣中。

注塑成（chéng）型的成型首期由合模時間、填充時間、保壓時間、冷卻時間及脫模時間組（zǔ）成。其（qí）中以冷卻時間所占比重最大，大約為70～80%。因此冷卻時間將直接影響（xiǎng）塑料製品成型周期長短（duǎn）及產量大（dà）小。

脫模階段塑料（liào）製品（pǐn）溫度應冷卻至（zhì）低於塑料（liào）製品的熱變（biàn）形溫度，以防止（zhǐ）塑料製品因殘餘應力導致的（de）鬆弛現象或脫模外力所造成的翹曲及變形。

四

脫（tuō）模階（jiē）段

脫（tuō）模是一個注塑成（chéng）型循環中的最後（hòu）一個環節（jiē）。雖然製品已經冷卻成型（xíng），但脫模還（hái）是對製品（pǐn）的質量有很（hěn）重要（yào）的（de）影響，脫模方式不（bú）當，可能會導致產品在脫模（mó）時受力不（bú）均，頂出時引起產品變形等缺陷。

脫模的方式主（zhǔ）要有兩種（zhǒng）：頂杆（gǎn）脫模和脫（tuō）料板脫模。設計模具時要根（gēn）據產品的結構特（tè）點選擇合適的脫模方（fāng）式，以保證產品質量。

對（duì）於選用頂杆脫模的模具，頂杆的設置應盡量均勻，並且位（wèi）置應選在脫模阻力最大以及塑件強度和剛度最大（dà）的地方，以免（miǎn）塑件變形損壞 。

而脫料板則一般用於深腔薄壁容器以（yǐ）及不允許有推杆痕（hén）跡的透明製品的脫模，這種結構特點（diǎn）是脫模（mó）裏大且均勻，運動平穩，無明顯的遺（yí）留痕跡。

免責聲明：

1、文章部分文字與圖片來（lái）源網絡，如（rú）有問（wèn）題請及時聯係果冻传媒官方入口下载。

2、因編輯需要，文字和圖（tú）片之間亦無必然聯係，僅供參考。涉（shè）及（jí）轉載 的所有文（wén）章、圖片、音頻視頻文件等資料，版權歸版權所有人所有。

3、本文（wén）章內容如無意中侵犯（fàn）了媒體或個人的知（zhī）識產權，請聯係果冻传媒官方入口下载立 即刪除（chú），聯係方式：請郵件發送至faq@szgobest.com。