1.注射模具的結構組成

注（zhù）射模具的結構是由注射機的形式、製品的複雜程度及注（zhù）塑模（mó）具內的型腔數（shù）目所決定的（de）。但（dàn）無論是簡單還是複雜，注射模具均由定模和（hé）動模兩大部分組成。定模安裝在注射機固定模板上，動模安裝在注射機移動模板上。注射時，動模、定模閉合構成型腔和澆注係統;開模時，動模、定模分離，取出製品。典（diǎn）型的單分（fèn）型麵注射模具結構。根據注塑模具中各零件所起的作用，一般注射（shè）模具可分為的幾個部分。

(1)成型零部件：是（shì）指定模、動模中構成決定塑件形狀和尺寸的型腔的零件。通常由成型零部件（jiàn）凹模、型芯鑲（xiāng）件等（děng）組成，凹模（mó）形（xíng）成（chéng）塑件的外表麵形狀，型（xíng）芯形成塑件的內表麵形狀;

(2)澆注係統：是熔（róng）融塑料從注射機噴嘴進入（rù）模具型腔所流經（jīng）的通道。它包（bāo）括主流道、分（fèn）流道、澆口和冷（lěng）料穴等;

(3)導向機構：用導向部件對注塑模具的動模、定模（mó）導向與定位（wèi），以使注塑模具合模時準確對合，以保證塑件形狀和尺（chǐ）寸的準確度;

(4)脫模機構：指開模後將塑件從注塑（sù）模具中（zhōng）脫出的裝置。常見的脫模機構形式有推杆推出（chū）機構、推（tuī）管推出機構、推件板推出機構等;

(5)調溫係統：為滿足注射工藝對模溫的要求，必須對模溫進行控製，以保證塑料熔體的順利充填和塑件的固化定型;

(6)排氣係統：為了排除型腔中的空氣（qì）及注射（shè）成型過程中塑料本身揮發出來（lái）的氣排氣係統體，以免在塑件內形成氣孔或充（chōng）填不滿。排氣係統通常是在分（fèn）型麵上開設排氣槽，或利用型（xíng）腔附近（jìn）一些配合（hé）進行排氣。小型塑件的排氣量不大，一般不另設排氣槽（cáo）;

(7)支承（chéng）零部件（jiàn）：用來（lái）安裝固（gù）定或支承成型（xíng）零部件及上述各（gè）種功能結構的零部件;

(8)側向分（fèn）型與抽芯機構：適用於側向有孔或凹坑、凸台的塑件，在被脫出注塑（sù）模具之前，必須進行側向分型將型（xíng）芯從塑件上脫開或抽出，然後塑件方（fāng）能順利脫模。

2.注射模（mó）具的分類

注射模具的分類方法很多，列出了（le）一般的分類方（fāng）法。但是，從注塑模具設計的角度來看，還是（shì）按注塑模具的總體結構特征分類較為合適。注射模具按（àn）總體結構特征分類。

(1)單分型麵注射模具：單分型麵注射模具又（yòu）稱兩板式注（zhù）射模具，是塑料注射模具中簡單（dān）又常用的一種。塑件成型後，注塑模具隻需一個麵(即分型麵（miàn）)進行分離，就可將塑件和澆注係統凝料一並取出。

合模（mó）時，注射機的合模機構帶動動模向定（dìng）模（mó）方向移動，在分型麵處與定（dìng）模對合，其對合精度由導向（xiàng）機（jī）構保證。動模和定模對合構成一個封閉的決定塑件形狀和尺寸的空腔，即型腔。塑料熔體從注射機噴（pēn）嘴注射出，流經注塑模具（jù）中的澆注係統進入型腔， 熔體充滿型腔後，經（jīng）過保壓、補縮和冷卻，成型後開模。開模時，注射機開合模（mó）機構帶動動模移（yí）動離開定模，動模（mó）與定模兩大部分在分型麵處分開。塑件包在動模部分的凸模上隨動模移（yí）動，脫出定模板與此同時，拉料杆將主流道凝料自澆口套中拉出。當動模移動到一定位（wèi）置時，注（zhù）射機（jī）上的頂杆頂住注塑模具內的推板使之（zhī）不（bú）動，推杆（gǎn）及塑件隨之不（bú）動（dòng），而動模繼續移動（dòng），塑件從型芯中脫出。至此完成一次（cì）注射過程。

(2)雙分型麵注射模具：雙分型麵注射模具也稱（chēng）三板式注射模具。注塑模具設置了兩個分型麵，一（yī）個分型麵用來取出澆注係統凝料，另一個分型麵用來取出塑（sù）件。

開模（mó）時，注射機開合模機構（gòu）帶動動模移動離開定模，因彈（dàn）簧對中間板施壓而使中間板隨動模移動，定（dìng）模部（bù）分的分型麵A-A首先分（fèn）開（kāi），此時主流道凝料由（yóu）定模中脫出，當中間板移動到一定距離後，固定在定模（mó）座板上的定距拉板擋住固定在中間板上的限（xiàn）位銷,使中間板停止移（yí）動。動模繼續（xù）移動，分型麵B-B分開，塑件包緊在凸模上隨動模移動，而澆（jiāo）注係統凝（níng）料則留在中間板上，澆口與塑件斷開，在分型麵A-A處由人工取出或自動脫落。當注射機頂杆碰到推板時動模（mó）繼續移動，而推板、推杆、推件板及塑件停止運動（dòng），塑件自凸模上脫出，並從分型麵B-B處脫落。

這種注射模具用途廣泛，主要用於設點澆口的單（dān）型腔或多型腔（qiāng）注射模具，側向分（fèn）型（xíng）抽芯機構設在定模一側的注射模具，以及因塑（sù）件結構特殊需要順序分型的注射模具。雙分型麵（miàn）注射模具一般在大型塑（sù）件或流動性較（jiào）差的塑料成型中不常用。

(3)斜導柱側向抽芯注射膜

當塑件側麵有凹凸（tū）或孔時，成（chéng）型塑件側麵的零件就必須做成可（kě）側向移動的，這部分成型零件與注塑（sù）模具上的其他（tā）成型零件要分別從塑件脫出。側向成型零（líng）件在先，注塑模具上其他成型（xíng）零件在後脫出，側型芯滑塊裝在動模板（bǎn）上（shàng）。開模時，塑（sù）件、側型芯滑塊（kuài）隨動模移動，而側型芯滑塊因受斜導（dǎo）柱的製（zhì）約，故邊隨動模移動（dòng），邊在動模板的導滑槽內向模外（wài）橫向滑動，進行側向抽芯。側向抽芯動（dòng）作結束後，塑件與動模繼續移動至注射（shè）機（jī）頂杆與注塑模具推板接觸進行脫（tuō）模。

(4)斜滑塊側向分（fèn）型注射膜（mó）

開模時，動模板隨動（dòng）模部分向下移動，與定模板（bǎn）分離，至一（yī）定距離後，注射機的頂杆開始（shǐ）與推杆（gǎn）接觸，推杆將斜滑（huá）塊與（yǔ）塑（sù）件一起從動模（mó）板推出，進行與型（xíng）芯（xīn）的脫模，由於斜滑（huá）塊與動模板（bǎn）之（zhī）間有斜導槽，所以斜滑（huá）塊在推出的（de）過（guò）程中，沿動模板向（xiàng）兩側移動分型，塑件從斜滑塊中脫（tuō）出除斜導柱、斜滑塊等機構利用開模力（lì）作為側向抽芯或側向分型外，還可以在注塑模具中裝上液壓缸或氣壓缸帶動完成側向分型動（dòng）作。

(5)帶活動鑲塊注射（shè）模具

若塑件形狀特殊，需在（zài）注（zhù）塑模具上設置活動的型（xíng）芯、螺紋型芯等鑲件。開模時（shí），動模板和（hé）定（dìng）模板分（fèn）開，塑件的外形與定模脫開，塑件包在型芯和活動鑲塊（kuài）上，當動模繼續後（hòu）退，推板（bǎn）接觸到注射機的頂杆時，設置在（zài）活動鑲塊上的階梯推杆將活動鑲塊連同塑件一起推出，再由人工將活動鑲塊上的塑件取（qǔ）下來。合模時，推杆先在彈簧的作用下複位，然後由人（rén）工將活動鑲塊插入型芯（xīn）的（de）錐麵的相應孔中，再合模後進（jìn）行下一次注射動作。這類注塑模具手工操作多，生產效率（lǜ）低，勞動強度大，適用於小（xiǎo）批量生產。

(6)自動脫螺紋的注射模具

對帶有內、外螺紋的（de）塑件，當要求自動脫螺紋時（shí），可在注塑（sù）模具中設置能轉動的螺紋型芯或型（xíng）環，利用注射機的往複運動或（huò）旋轉運動，或設置專門的驅動和傳動（dòng）機構（gòu），帶動（dòng）螺紋型（xíng）芯或（huò）型環轉動，使塑（sù）件脫出（chū），角式注射機用自動卸螺紋的注射模具。開模時（shí），A-A分型麵先分開，同時螺紋型芯隨注射機開合模絲杆（gǎn）射機開合模絲杆旋轉且（qiě）後移，此時帶螺紋的塑件由定模板止轉而不動（dòng），仍留在定（dìng）模中。待A-A 麵（miàn）分開一段距離後，螺紋型芯在塑件（jiàn）內（nèi）還剩牙時，定距螺釘拉動動模板使B-B分型麵分開，塑件隨（suí）型芯後（hòu）移，脫出定模，由人工（gōng）將塑件（jiàn）稍作旋轉自B-B分型麵空間取出。

(7)定模部分帶（dài）推出機構注射模具

注射機的（de）頂出機構設置在（zài）注射機的動模部分，為了設計的方便，注射模（mó）具的（de）推出機構也應該相應（yīng）地設置在注塑模具的動模部分，塑件（jiàn）應設計為留（liú）在動（dòng）模一（yī）側。但有些塑件有特（tè）殊要求或受形狀限製需將塑件留在（zài）定模（mó），為使塑件脫出模具，這就要在定模一側設置（zhì）脫（tuō）模機構。為定模部分（fèn）帶有推出機構的注射模具。開模時，由於塑件對型芯（xīn）的抱緊力較大，A-A分型麵先分（fèn）型，塑件從成型鑲塊上脫出而留在定模部分（fèn）;當開模到（dào）一（yī）定距（jù）離以後，拉板緊固螺釘（dìng）觸到拉板上時，拉板帶（dài）動定距螺釘,使（shǐ）推件板移動，B-B分型麵分型，使塑件從（cóng）型芯上脫出。

(8)無流道凝料注射（shè）模具

注射模具的基本結構及分類（lèi），無流道凝料注射模具有用於熱塑性塑（sù）料的絕熱流道和熱流道（dào）模具和（hé）用（yòng）於熱（rè）固性塑料的溫流道注射模具。這類注塑模具通（tōng）過采用對流道加熱（rè）或絕熱的辦法（fǎ）來使從注射機噴嘴到澆口處之間的塑料使熔（róng）融狀態。這樣，在每次注射成型後流道內均沒有塑料凝料，隻需脫出塑件而無需脫（tuō）出流道凝料，這就減少了分型麵的數量，縮短了成型周期，保證了注射（shè）成型（xíng）壓力在流道中的（de）傳遞，有利於提高生產率和塑（sù）件的質量。此外無流道凝料（liào）注射模（mó）具還易實現全（quán）自動操作。但（dàn）無流道凝料注射模具結構複雜，造價高，模溫控製要求嚴格，對塑件的形狀和材質有一定的限製。