(一)普（pǔ）通（tōng）熱固性塑料注射模（mó）

1.澆注係統

熱固性塑（sù）料注射模（mó）澆注（zhù）係（xì）統的結構組成、類型和形狀等與熱塑性注射模相（xiàng）同，但由於熱固性塑料熔體的流（liú）動行為（wéi）與熱塑性塑料熔體有較大的區別，而且在（zài）成型過程中具有一定的化學性質，所以，熱塑性塑料注射模澆注係統要求熔體在（zài）流動過程中流動阻力小，溫度變化（huà）少，而熱固性塑料注射（shè）除要求熔體阻力小以外，還希望在流動過程中適當地升溫，以加速物料在型腔的固化速度，縮短成型周期，因而兩者的設計（jì）要求也有差異。

(1)主（zhǔ）流道：由於摩擦熱能使經過主流道（dào）的熔體（tǐ）升溫，黏度下降，因此，一般主張（zhāng）將主（zhǔ）流道設計得比較細小，以（yǐ）增加單位體積的傳熱比表麵積，有利於加熱裝置向熔體傳熱（rè），同時也增（zēng）加了摩（mó）擦熱，而且也減少了不能（néng）回（huí）收的澆注係統凝料。與熱塑（sù）性塑料注射模相同，臥式注射模主（zhǔ）流道采用圓錐形，角式（shì）注射模主流道采用圓柱形。臥式注射模主（zhǔ）流道小端（duān）直徑應比噴嘴出料直徑大0.5~1mm,主流道的錐角略（luè）小於（yú）熱（rè）塑性注射模主流道錐角，一般（bān）為2°~4°。主流道襯套上的凹球（qiú）麵半（bàn）徑比喻（yù）嘴頭部（bù）的球麵半徑大0.5mm左右。與分流道過液處的圓角（jiǎo）半徑較大，可在3~8mm內選用。

(2)拉料腔：在主流道端部（bù）熱塑性注（zhù）射模稱為冷（lěng）料穴的地方（fāng），在熱（rè）固性注射模中稱為腔，它收集料流前端因局部過熱而提前硬化的熔體，其設計，在規值性注別提（tí）中標為塑料較脆，用Z字形拉料杆很容易把塑料拉斷，所以在（zài）熱固性（xìng）注射模中多（duō）采用倒錐形拉料設計時反錐度不宜（yí）過大，否則硬科難椎出（chū）。另外還應注意，排時拉料腔附近的塑件容易產生變（biàn）形。

(3)分流道（dào）：與熱塑性塑料注射模相同，熱固性塑料注射模的分流道截麵也有圓形、梯形、U形、半圓形和矩形等，但兩者的選用原則有差別（bié），它要求分流道的比表麵積適當地取較大值，以促使注塑模具內的熱量比較容易地向分流道內的熔體傳（chuán）遞（dì）。分流道的截麵形（xíng）狀應結合其長度綜合考慮，分流道較長時，為了減少流動阻力，宜選（xuǎn）用圓形、梯形（xíng）或U形截（jié）麵，而（ér）分流道較短時，傳熱麵積成（chéng）為主要矛盾宜采（cǎi）用比表麵積較大的半圓形或矩形（xíng）截麵以利於傳熱。東莞（wǎn）市馬馳科（kē）注塑（sù）模具加工廠為了滿足上述要求並兼顧到加（jiā）工方便，目前，大多數工廠采用梯形和半圓形截麵。梯形截麵的底邊寬度取4~6mm,側邊斜度為15°左右，高度可取寬度的2/3.截麵的高度根據經驗，中小型塑（sù）件分（fèn）流道截麵高度（dù）取2~4mm,較大的塑（sù）件取（qǔ）4~8mm. 分流道的（de）排布方式與熱塑性塑料注射模（mó）相同，也（yě）有平衡式與非平衡式兩類（lèi），一般（bān）希（xī）望采用平衡式排布，並（bìng）要求分流道盡可能短，但兩者會經常發生（shēng）矛盾，需要根據具體情況綜合考慮。

(4)澆口：注塑模具熱固性塑料注射（shè）模設計，熱塑性塑料的澆口類型、形狀以及澆口位置的選擇原則對大多數熱（rè）固性（xìng）塑料基本上都適用，由於熱固性塑料較脆（cuì），容（róng）易去除澆口凝（níng）料，所以澆口的長度可適當取大一些。對於點澆口的截麵積和側澆口的深度尺寸，過分小是不恰當的，這是因為熔體溫度會升高過大，加速化學（xué）反應進行（háng）而生成大量體型注塑模具結構，使黏度上升，導致充型困難，所以點澆口的截麵積和側澆口的深度尺寸也（yě）宜適當大一些。一般點澆口的直徑不宜小於1.2mm,通常在1.2~2.5mm內選取，而側澆口的深度在 0.8~3mm內選取。另（lìng）外，由於熱固性（xìng）塑料對澆口的磨損比較大，故澆口宜用耐熱耐磨的特種鋼材製造。國外采用鎢（wū）、鉻、鋁硬質合金，並采（cǎi）用局部可更換（huàn）的注塑（sù）模具結構（gòu）形式。

2.型（xíng）腔位置和對成型零件的要求

(1)型腔的位置：由於熱固性塑料注射成型時壓力比（bǐ）熱塑性塑料（liào）大，注塑模具受力不平衡會產生較（jiào）大溢料和飛（fēi）邊，因此，型腔在分型麵上的布置應使其（qí）投影麵積與注射機的合模力重合（hé）。如不能（néng）重合，則力求兩者的偏心盡可能小。但兩個型腔以及分流道投影麵積與注射機的合（hé）模力（lì）重合，所以布置情況合理。熱固性注射模（mó）型腔上下（xià）位置對各個型腔或同一型腔的不同部位溫度分布影響很大，這是由於自然對流（liú）時，熱空氣由下向上，導致注塑模具上部受熱（rè）多而下部受熱少。實測表明上麵部分受熱量（liàng）與（yǔ）下麵部分可相差兩倍，因此如對注塑模具上下對稱進行加熱，則上（shàng）下型（xíng）腔或同一型腔的上下不同部位必（bì）然出現很大溫差，上下距離越大，溫差也越大。為了改變這種情況，除（chú）對加（jiā）熱元件進行（háng）不對稱布（bù）置外，對型腔的布置也應加以注意。

(2)對成型零件的要求：在成型零件的結構設計（jì）中，東莞市馬馳（chí）科注塑模具加工廠為了避免熱固（gù）性塑料在較大的注射壓力（lì）下向成型零部件的配合間隙或（huò）鑲塊的拚縫中溢料，所以與塑料熔體接觸的零部件應盡量采用整體式結構，不要或少（shǎo）采用鑲拚組合式結構。在設（shè）計計算成型零件的尺寸時，要注（zhù）意到熱固性塑件的收縮率與成型方法有（yǒu）關。同一種熱固性塑料在注射、壓縮和壓注三種成型（xíng）方法中，前者成型腔布置對注塑模具溫度（dù）分布的影響收率大、後者成型收縮率小，在設計時應予於（yú）注意。由於（yú）注塑（sù）模具的成型零部件是在高溫和腐蝕條件下工作，同時又因為熱固性注射成型容易產生溢料飛邊，對（duì）注塑模具成型零（líng）件的磨損較大，所以，除（chú）了采用較好的注塑模（mó）具（jù）材料外，成型零件與（yǔ）塑料接觸的（de）表麵要（yào）拋光和鍍硬鉻，鍍層（céng）厚為0.01~0.015mm.對於主（zhǔ）要的成型零（líng）件，應具有（yǒu）53~75HRC以上的硬度（dù），表麵粗糙度Ra值應在0.2μm以（yǐ）下。

3.排氣槽（cáo）：由於熱固（gù）性塑料在交聯硬化時要（yào）放出大量的氣體揮發（fā）物，單靠配合間（jiān）隙的排氣方法不能保證 充分排氣，因（yīn）此，熱固性塑料注射模在分型麵上一般都要開設排氣槽，排氣槽（cáo）深度通常可取0.03~0.05mm,必要時深度可達0.1~ 0.3mm,為了防止塑料堵塞排氣槽，當上述深度向外延伸6mm後，深度可加到0.8mm.排氣槽寬度取5~10mm.

4.加熱係統：熱固性塑（sù）料注射成型時，注塑模具的溫度（dù）要求高（gāo）於注射機噴嘴的溫度，所以注塑模具中必須配有加熱裝置，通常（cháng）加熱裝（zhuāng）置安裝在定模板和動模板上，並且（qiě）對加熱溫度嚴格控製，保證型腔表麵的溫差（chà）在5℃以內。加熱（rè）元件一般用電熱棒和加熱套。

(二)熱固性塑料冷流道注射模簡介

注塑模具熱固性塑料注射模設計，熱固性塑料的冷流道注射模亦稱溫流道注射模，這類注塑模具與熱塑性塑料的熱流道注射模（mó）一樣（yàng），都是為了生產中（zhōng）減少流道贅物而設計的，它們通稱無流（liú）道注射模。冷流道注射模可分為（wéi）完全無流道（dào）注射模和無主（zhǔ）流道注射模。完全無流道注射模，其（qí）特點是采用了一個冷流道板來設置注塑（sù）模具的澆注係統，通（tōng）過流經該板的（de）冷卻介質對（duì）澆注係統進行冷卻溫控，而對注塑模具的成型部分（fèn）則采取相反措施，即利用加（jiā）熱裝置使其保證高溫。為了減（jiǎn）少冷流道板（bǎn）與注塑模具成型部分之間的熱交換，兩者之間采用絕（jué）熱層進行隔離。同時，動、定模與注射機的（de）接觸（chù）部（bù）分也采用絕熱層隔離，以免注塑模具中的熱量過多（duō）地傳給注射機。設（shè）計完全無流道注（zhù）射模的關（guān）鍵在於（yú），將澆（jiāo）注係統的溫度控製在保證熔體既有良（liáng）好的流（liú）動性，又不使（shǐ）它進行交聯硬化反應的一個（gè）合理的溫度範圍，以便於順利充（chōng）模;對於成型部分，則必須利用加熱裝置使其處於（yú）合理的高溫狀態，以保證熔體充滿型腔後能迅速硬化定型。

注塑模（mó）具熱固性塑料注（zhù）射模設計，采用主流道（dào）的溫控式（shì）結構，冷卻回路既可設在定模板上，也可設在主流（liú）道襯套上。主流道襯套上設置冷卻回路時，澆口套與定（dìng）模板之間用空氣間隙進行絕熱。主流道襯套可（kě）從定模板（bǎn）中卸下，以便生產間歇中再次生產之前清理主流道中的硬化凝料。需要指出的是，由於（yú）可靠性和經（jīng）濟性（xìng）等方麵的原（yuán）因，熱固性塑料冷（lěng）流道注（zhù）射目前仍處於實驗階段，未（wèi）能廣泛推廣應用，所以一些設計問題和注塑模具設計參數尚待進一步研究解（jiě）決。