產品（pǐn）完成（chéng）一個成形周期後開模，產品會（huì）包裹在模（mó）具的一邊，必須將其（qí）從模具上取（qǔ）下來，此工作必須由頂出係統來完成．它是整（zhěng）套模具結構中重要（yào）組成部分（fèn），一般由頂出，複位（wèi）和（hé）頂出導向等三部分組成．

1、按動力來分

1、手動頂出: 當模具開模後，由人（rén）工操縱頂出（chū）係統頂出產品．它可使模具（jù）結構簡化，脫模平穩，產（chǎn）品不易變形．但（dàn）工（gōng）人勞動強度大，生產率低，適用範圍不廣．一般在（zài）手動旋出螺紋（wén）型芯時使（shǐ）用．　

2、機動（dòng）頂出: 通過（guò）注射機動力或（huò）加設之（zhī）馬（mǎ）達來推動（dòng）脫（tuō）模機構頂出產（chǎn）品，它可通過機台上的頂杆推頂（dǐng）針板，來達到脫模目的．也可在公母模板上安裝定距拉杆或鏈條，靠開模力（lì）拖動頂出機構頂出產品，調模時必須注意控製開（kāi）模行程（chéng），適用於頂出係統在母模側之模具．

3、液壓頂出: 在（zài）模具上安裝（zhuāng）專用（yòng）油缸，由注射機控製（zhì）油缸動作，其頂出力速度和時間都可通過液壓係統來調節（jiē），可在合模之前頂出係統先回位．

4、氣動頂出: 利（lì）用壓縮空氣在模具上設置氣道和細小的頂（dǐng）出氣孔，直接將產品（pǐn）吹出．產品上不留頂出痕跡，適用於薄件或長筒形產品．

2、按模（mó）具結構分

一（yī）次頂出機構，二次頂出機構，母模頂出機構，澆注係統頂出機構，螺紋頂出機構等．

設計原則（zé）:

1、選擇分模麵時盡量使產品留（liú）在有脫（tuō）模機構的一邊，

2、頂（dǐng）出力和位（wèi）置平衡，確保產品不變形，不頂破．

3、頂針須設在不影響產品外觀和功能處．

4、盡量使（shǐ）用標準件，安全，可靠有利於製造和更換．

頂出（chū）係統形式多種多樣，它與產品之形狀，結構和塑料性能有關，一般有頂杆，頂管，推板（bǎn），頂出塊（kuài），氣壓，複合式頂出等．

3、頂杆（gǎn）

它是頂出機構中（zhōng）最簡單，最常（cháng）見的一種形式，其截麵積形式主要有如下：

1.圓形因（yīn）圓形製造加工和修配（pèi）方便，頂出效果好，在生產中應用最廣泛．但圓形頂出（chū）麵積相對較小，易（yì）產生應力集中，頂穿產品，頂變形等不良．在（zài）脫（tuō）模斜度小，阻（zǔ）力大等（děng）管形，箱形產品中盡量（liàng）避免使用．當頂杆較細長時，一般設置（zhì）成台階形的有托頂針，以加強剛度，避免彎（wān）曲和折斷．

設計要點:

1、頂出（chū）位置應設置在阻（zǔ）力大處，不可離鑲件或型芯太近，對於箱形（xíng）類等深腔模具．側麵阻力最大，應采用（yòng）頂麵和側麵同時頂出方式，以免產品變（biàn）形頂破．

2、產品阻力均衡時，頂（dǐng）杆應對稱設置，使受力平衡．

3、當有細而深之加（jiā）強筋（jīn）時，一般（bān）在其底部（bù）設置頂杆．

4、若模具上有鑲件，頂針設在其上效果更佳．

5、在產品進（jìn）膠口處避免設置頂針，以免破裂．

6、當產品表麵不允許有頂出痕跡時（shí），可設置頂出耳再剪除．

7、對於薄肉產品在分流道上設置頂針，即可將產品帶出．

8、頂（dǐng）針與頂針孔配合，一般為間隙配（pèi）合．如太鬆（sōng）易產生毛邊，太緊易造成卡死．為（wéi）利（lì）於加工和裝配，減少摩擦麵，一般在（zài）模仁上（shàng）預留10—15mm之配合長度（dù），其餘部分擴孔0.5—1.0mm成逃孔．

9、為防止頂（dǐng）針在生產時轉動，須將其固定在頂針板（bǎn）上，其形式多種多樣，須（xū）根據頂針大小，形狀（zhuàng），位置來具體確定，在此（cǐ）不一一列舉（jǔ）．

10、頂出係（xì）統（tǒng）托模以後在進行下一周期生產時，必須（xū）退回原處，其形式主要有（yǒu）強製回位，拉杆回位，彈簧回（huí）位，油缸（gāng）等．

4、頂管

又叫司筒或套（tào）筒（tǒng）頂針，它適用於環形筒形或帶中心孔之產品頂出．由於它是全周接觸，受力均勻，不會使產品變形，也不易留（liú）下明顯（xiǎn）頂出痕跡，可（kě）提高產品同（tóng）心（xīn）度．但對於周邊肉（ròu）厚較薄之（zhī）產品（pǐn）避免使用，以免加工困難和強度減弱，造成損（sǔn）壞．

5、推板

此形式適用於各種容器，箱形，筒形和細長（zhǎng）帶中心孔之薄件產品．它頂出平穩均（jun1）勻（yún），頂出力大，不留頂出痕．一般會有固定連接，以免生產（chǎn）中或托模（mó）時將推板推落．但隻要導柱足夠長，嚴格控製托模行程，推板也（yě）可不固定．

推板與型芯之間的配合須順暢，防止摩擦或卡死（sǐ），也必須（xū）防止塑料滲入（rù）間隙中，當產品為盲孔時，會因（yīn）真空吸附造（zào）成脫模困難和產品（pǐn）變形，一般會（huì）在公模上設置（zhì）一菌形閥，在（zài）頂出時菌形閥打開，進入空氣，使（shǐ）脫模順暢．它可用彈簧（huáng）回位，也可跟頂（dǐng）出裝置連在一起兼作頂杆作用．

6、頂出塊

有些帶突緣（yuán）或尺寸較大之產品（pǐn），為便（biàn）於加工和脫模，常設計（jì）成頂出塊形式頂出．大多其平麵為分模麵，下麵有兩支或數支較大直徑（jìng）頂杆連接，頂出麵積較大，平穩．在有成形麵和尺寸較大之模具中應用較廣泛．

7、氣壓頂出

當產品為深腔薄肉件時，用壓縮空氣頂出，簡單而有效．可在公模仁上設置一些（xiē）細小（xiǎo）進（jìn）氣孔，也可設置菌形杆，開模後通入5—6個（gè）大（dà）氣（qì）壓之（zhī）壓縮空氣，使彈（dàn）簧壓縮開啟閥門，高（gāo）壓空（kōng）氣進入產品與公模仁之間（jiān），使產品（pǐn）脫模．但（dàn）對於箱形產品，因氣體進入會使側壁橫向摳（kōu）張，而使（shǐ）空氣漏掉，這時應配與推板配合使用．

8、複合頂出

受產品形狀影響，多數模具采用兩種以上頂（dǐng）出方式，以便達到理（lǐ）想的頂（dǐng）出（chū）效果，具體形式須根據產品和（hé）模具結（jié）構來定（dìng），在此不作具體敘述．

9、其它頂出方式

9.1點狀進（jìn）膠澆道（dào）自動脫落

點澆口在母模一邊，為取出膠道（dào），須加設一分型麵．開模後一般由人工取出膠道，造成操作（zuò）麻煩，生產率降低，為適應自動（dòng）化（huà）生產（chǎn），最好設計成自動（dòng）脫落裝置，使膠（jiāo）道在頂出時自動（dòng）脫落．

a.側凹拉斷  在分（fèn）流道盡頭鑽一斜孔，開（kāi）模後（hòu）拉出膠道（dào），由中心頂杆頂出．

b.拉料杆拉斷  由拉料杆拉出膠道，開模一定行程後限位杆帶動推板將膠道推（tuī）落．

c.母模推板推脫  開模時母模板與母模推板先分（fèn）型，膠道留在母模板與母（mǔ）模一（yī）起移（yí）動一定行程後，限位杆限製推（tuī）板移（yí）動，推板與模板分開，膠（jiāo）道被拉斷而自動脫落．

d.頂針拉（lā）斷  對於細長（zhǎng）深腔模具，可在母模設置一頂（dǐng）出係統（tǒng），開模後（hòu）以限位杆行程使頂針反向頂出膠道，產品由推板推出，此方式與開模行程有關（guān），應用較特（tè）殊．

9.2母模側頂出方式

一般的產品都會留在公模側頂出，但有些（xiē）產品因形狀特殊或產品特殊要求，頂出裝置必須設（shè）在母模（mó）．因母模是固定的機台，頂杆無法作用在頂板上，必須借助開模力或外力來完成．常見的有油缸，電動，拉勾（gōu）等．

9.3螺紋頂出

因螺紋與一般產品形狀特（tè）殊，必須旋轉頂（dǐng）出（chū）或側向脫模，根（gēn）據產品複雜程度和產量，一般有采用手動和機動兩種方式．

1）強製脫螺紋

a. 對於本身彈性強之塑料(PP . PE)，可利用其彈性進行（háng）強製脫模而不會損（sǔn）壞螺牙．

b. 用具有彈性的珪橡膠做成螺紋型芯，開模時用（yòng）彈簧先退出型芯中頂杆，使橡膠型芯產生向內收縮（suō），再用頂針將產品脫出．此方式（shì）能簡化模具結（jié）構，但橡膠型芯壽命較短，隻適用於小批量生產．

c. 有些螺紋可通過半（bàn）圓滑塊或型環成形，用兩個對半滑塊合（hé）起來組成完整螺紋或（huò）產品頂出後用手，

2）電機將（jiāng）螺紋旋出．

螺紋脫出時必須作（zuò）相對轉動，模具上必須要有止轉裝置（zhì）來保證．

a. 外部止動  模具母模設有止轉花紋，公模仁回（huí）轉（zhuǎn）時產品可自動脫落．

b. 內部止動  有內螺紋之產品（pǐn）在公模仁頂麵設置止轉形式，脫模時止動模（mó）仁旋轉（zhuǎn）並軸向頂出螺紋可脫出，注意止動模仁螺距必須與產品螺距一致．

c. 產（chǎn）品端麵止動  在產品端麵設置止動小凸點（diǎn），型芯旋轉（zhuǎn）時推板將產品頂出．

小型產品有側澆口時，隻頂（dǐng）出膠（jiāo）道也可將產品（pǐn）帶出，但對於軟性（xìng）塑料（liào）則避（bì）免使用．

型芯旋（xuán）轉（zhuǎn）驅動方式  常用的有人工，電動，油缸，氣缸，液壓馬達及大螺距絲杆螺母驅動等方式，一般（bān）來講，旋轉機構在設計時，產品有幾扣螺紋，螺紋（wén）型芯就必須轉（zhuǎn）幾圈．

冷卻（què）係（xì）統

冷卻係統之設計規（guī）則 設計冷（lěng）卻係統的目的在於維持模具適當而有效率的冷卻。冷卻孔道應（yīng）使用標（biāo）準尺寸，以方便加工與組裝。設計冷卻係（xì）統時，模具設計者必須根據塑件的肉厚與體積決定下列設計（jì）參數：冷卻孔道的位置（zhì）與（yǔ）尺寸、孔道的長度、孔道（dào）的種類、孔道的配（pèi）置與冷（lěng）卻係統之設計規則。

設計冷卻係統（tǒng）的目的在於維持（chí）適當而有效（xiào）率的冷卻。冷卻孔道（dào）應使用標（biāo）準尺寸，以方便加（jiā）工與組裝。設計冷（lěng）卻係統時，模具設計者必須根據塑件的肉厚與體積決定下列設計參數：冷卻孔道的位置與尺寸、孔道的長度、孔（kǒng）道的種類、孔道的配置與連接、以及冷卻劑的流動速率（lǜ）與熱傳性質。 

1、冷卻管路的位置與尺寸 
要（yào）維持經（jīng）濟有效的冷卻時間，就應避免塑件肉厚（hòu）過大。塑件所需的冷卻時間隨其肉厚增加而急速（sù）增長。塑件肉厚應該盡可（kě）能維持均（jun1）勻，例如圖6-56的設計。冷卻孔道（dào）最好設置（zhì）是在公（gōng）模塊與母模塊內，設在模塊以外的冷卻孔道比（bǐ）較不易精確地冷卻模具（jù）。

通常（cháng），鋼模（mó）的（de）冷卻孔道（dào）與模具表麵、模穴（xué）或模（mó）心的距離應維持為冷卻孔道直徑的1~2倍（bèi），經（jīng）驗要求，鋼材冷卻孔道（dào）要維持1倍直（zhí）徑的深度，鈹（pí）鋼合金要1.5倍直徑（jìng）的深度，鋁材要2倍直徑的深（shēn）度。冷卻孔道之間的間距應維持3~5倍直徑。冷卻孔道直徑（jìng）通常（cháng）為10~14 mm（7/16~9/16英吋），如圖6-57所示。

                                                

2、流動速率與熱傳 
塑件兩側的溫度應維持在最小的差異，緊（jǐn）配塑件溫差應維持在10℃以內。當冷卻（què）劑之流動從層流轉變（biàn）為擾流，熱傳效果變佳。層流在層與層之間僅以熱傳導傳熱；擾流則以徑（jìng）向方（fāng）向質傳，加上（shàng）熱傳導和熱對流兩種（zhǒng）方式傳熱，結果，熱傳（chuán）效率顯（xiǎn）者增加，如圖6-58所示。應注意確保冷卻管路之各部份的冷卻劑都是擾流（liú）。

當冷卻劑到（dào）達擾流流動狀態（tài）後（hòu），流速的增加對於熱傳的改善很有（yǒu）限，所以，當雷諾數超過10,000時，就不須再增加冷卻劑的流動速率，否則，隻會小幅地改善熱傳，卻造成冷卻管路的高（gāo）壓力，需要更高的幫浦費用。圖6-59說明了一旦冷卻劑變成擾流後，更高的冷（lěng）媒流（liú）動速（sù）率並（bìng）無法改善熱傳速率或冷卻時間，但是壓力降與幫浦成本卻顯著提高。

冷卻劑會向阻力最低的路徑流動。有時候可以嚐試使用限流塞將冷卻劑（jì）引導流向熱負荷較（jiào）高的冷卻孔道。氣隙會降低熱傳效率，因此，應嚐試消除鑲埋件與模板之間的氣隙，以及冷卻管路內的氣泡（pào）。 

模流分析軟件的冷卻分析（xī）可以協助發（fā）現與修正靜止冷卻管路和快捷（jié）方式冷（lěng）卻管路，以及冷卻管路的高壓力降。

排氣係統

注（zhù）塑模（mó）的排氣是模具設計中（zhōng）的一個重要問題，特別是在快速（sù）注塑（sù）成型中對注塑（sù）模的（de）排（pái）氣要求就更加（jiā）嚴（yán）格（gé）。 

1、注塑模（mó）中氣體的來源： 
1、澆注係統和（hé）模具型（xíng）腔中存有的空氣。 
2、有些（xiē）原料含有未被幹燥排除的水分，它們在高溫（wēn）下氣化成水（shuǐ）蒸（zhēng）氣。 
3、由於（yú）注塑（sù）時溫度（dù）過高（gāo），某（mǒu）些性質不穩定的塑料發生分解所產（chǎn）生的（de）氣（qì）體。 
 4、塑料原料中的某些添加劑揮發或相互發生化學反應所生成的氣體

2、注塑模的排氣不良，將（jiāng）會給塑件的質量等諸多方麵帶來一（yī）係列的危害。主要表現如（rú）下： 

1、在注塑過程中，熔（róng）體將取代型腔中的氣體，如果氣體排出不及（jí）時，將會造成熔體充（chōng）填困難，造成（chéng）注射量不足而不能充滿型腔。 

2、排除不暢的氣（qì）體（tǐ）會在型腔內形成高壓，並在一定的壓縮程度下滲人塑料內部，造（zào）成氣（qì）孔、組織疏鬆、空洞、銀紋等質量缺陷。 

3、由（yóu）於氣體被高度壓縮，使得型（xíng）腔（qiāng）內（nèi）溫度急劇上升，進而引起周圍熔（róng）體分解（jiě）、燒灼、使塑件出現（xiàn）局部碳化（huà）和燒焦現象。它主要出現在兩股熔體的（de）合流（liú）處，死角及澆口凸緣處。 

4、氣（qì）體的排除不暢，使得（dé）進（jìn）入各型腔的熔體速度不同，因此，易形成流動（dòng）痕和熔合痕（hén），並使塑件的（de）力（lì）學性能降低。 

5、由於（yú）型腔中氣體的阻（zǔ）礙，會降低（dī）充模速度，影響成（chéng）型周期，降低（dī）生（shēng）產效率。

3、排氣槽設計要點：

1、排氣槽（cáo）盡量放在分型麵（miàn）的凹模一邊，方便模具的製造與（yǔ）清（qīng）理；

2、盡量（liàng）設在料流末端和塑件壁厚較大部分；

3、排氣方向（xiàng）不應朝向操作（zuò）人員，並應加工成曲線或折彎狀態，以免氣體噴射時燙（tàng）傷工人；

4、排氣（qì）槽寬度常取1.5-6mm，槽深0.02-0.05mm，以塑料不進入排氣槽（cáo）為宜。

4、排氣係統的方式（shì）：

1.開設排氣槽

排（pái）氣槽通常開設（shè）在型腔（qiāng）一側，圍繞型腔開設或在熔（róng）體最（zuì）後充滿部（bù）位。

排氣通道（dào）尺寸：排氣道A 深：0.01~0.02mm  寬：3~5mm  長：一般3~5mm

排氣道B 深：0.05~0.08mm 寬：3~5mm或更大  長：根據需要而定

排氣（qì）道C 深：可取1mm  寬：可大於5mm  長：連通至模（mó）板邊界（jiè）

分型麵排氣

模具流道排（pái）氣

2 抽真空（kōng）排氣

     這種方式要（yào）求模具的分型麵溫和要好，通過氣孔將模腔內放入氣體抽淨。但需要配備抽真空設備，增加模具成本，一般不采用。

3 利用間隙排氣

1）鑲拚零（líng）件的配（pèi）合麵間隙，如型腔、型芯鑲塊。

2）側向抽芯零件間隙

3）頂出零件配合間隙（推杆、塊）

4）分型麵間隙（粗糙度一般）利用間隙排氣時，使用（yòng）時間長了，間隙可能堵塞，應定期清理，保持暢通。

4 利用多孔金屬排氣

近年來新發展的一種內部具有均勻的相互連（lián）通（tōng）的孔隙結構的金屬（shǔ）材料---多孔金屬，對模具型（xíng）腔的排氣具有很好的效果。當型腔某些部位排氣困難時，可循用多孔金屬製作型腔鑲塊（kuài），排氣（qì）效果十分明顯。模具使用時（shí）應注意維護與清理，保持氣孔（kǒng）暢通。

5 混合排氣

通（tōng）常是開設排氣通道和間（jiān）隙（xì）排氣混用。

塑（sù）料的（de）溢邊值與排氣（qì）間隙，排（pái）氣（qì）係統應（yīng）保（bǎo）證氣體順利（lì）逸出，塑料熔體不能流出。

塑（sù）料材料的溢邊值可分為如下三種（zhǒng）：

低粘度材料不產生醫療（liáo）的間隙為：0.01~0.03mm

中粘度材料不（bú）產生（shēng）醫療的間隙為（wéi）：0.03~0.05mm

高粘度材料不產生醫療的（de）間隙為：0.05~0.08mm

常用材料的模具排氣間隙如下（xià）：

抽芯係統（tǒng）

當塑料（liào）製品側壁帶有通孔凹（āo）槽，凸（tū）台時，塑料製品不能直接從模具內脫出，必須將成型孔，凹槽及凸台的（de）成型零件做成活動的，稱為活動型（xíng）芯。完成活動型抽出和複位的機構叫做抽苡機構。

1、抽芯機構的分類

1.機動抽（chōu）芯  

開模時，依靠注射檢的開模動作，通過抽芯（xīn）機來帶（dài）活動型（xíng）芯，把型芯抽出。機動抽（chōu）芯（xīn）具有脫模力大，勞動強度小，生產率高和操作方便等優點，在生產（chǎn）中廣泛采（cǎi）用。按其傳動機構可分為以下幾種：斜導柱抽芯，斜滑塊抽芯，齒輪齒條抽芯等。

2.手動抽芯

開模時，依靠（kào）人力直（zhí）接或通過傳遞零件的作用抽出活（huó）動型芯。其（qí）缺點是生（shēng）產，勞動強度大（dà），而（ér）且由（yóu）於受到限製，故難以得到大的抽芯力、其優點是模具結構簡單，製造方便，製造模具周期短，適用於塑料製品試製和小批量生產。因塑料製品特點的限製，在（zài）無法采用機動（dòng）抽芯時，就必須采用手動抽芯（xīn）。手動抽芯按其傳動機構又可（kě）分為以下幾種：螺紋機構抽芯，齒輪齒條抽（chōu）芯，活動鑲塊芯，其他抽芯等。

3．液壓抽芯

活動型芯的，依靠液壓（yā）筒進行，其優點是根據脫模力的大小和抽芯距的長（zhǎng）短可更（gèng）換芯液壓裝置，因此能得到較大（dà）的脫模力和較長的抽芯距，由於使用高壓液體為動力，傳遞平穩。其缺點是增加了（le）操（cāo）作工序，同時（shí）還要有整套的抽芯液（yè）壓裝置，因此，它的使用範圍受到限製，一般（bān）很小采用。

2、 斜導柱抽芯機構設計原（yuán）則（zé）：

1、活動型（xíng）芯一般比較小，應牢固裝在滑塊上，防止在抽芯進鬆動滑脫。型芯與滑塊連接有一定的強度和剛度。

2、滑塊在導滑槽中滑動要（yào）平穩（wěn），不要發生卡住，跳動等（děng）現象。

3、滑塊限（xiàn）位裝裝置要可靠，保證開模後滑塊停止在一定而不任（rèn）意滑動。

4、鎖緊塊要能承受注射（shè）時向壓（yā）力，應選用可靠的（de）連接方式（shì）與模板連接。鎖緊塊和模（mó）板可做成一體（tǐ）。鎖緊塊的斜角θ，一般取θ1-θ>2°-3°,否則斜導柱無（wú）法帶動滑塊運動。

5、滑塊完成抽芯運動後，仍停留在導滑槽內（nèi），留在導滑槽內的長度不應小於（yú）滑塊全長的-4、3，否財，滑塊在開始複位（wèi）時容易傾斜而損壞模具。

6、防止滑塊設在定模（mó）的情況下，為保（bǎo）證塑料製品留在定模上，開模前必須先抽出側向型芯，最好（hǎo）采（cǎi）取定向定距拉緊裝置。

3、斜滑塊抽芯機構設計

塑料製品側麵的凹穴或凸台較淺，所（suǒ）需的抽芯距不大（dà），但所需的脫模力較大時，可（kě）選用斜滑塊抽（chōu）芯結構。這種斜滑塊抽芯結構的特點是：當（dāng）推杆推動斜滑塊時，推杆及抽芯（或分型）動作同時進行。

因斜滑塊剛性（xìng）好，能承受較大的脫模力，因此，斜滑塊（kuài）的斜（xié）角比斜（xié）導柱的斜角稍大，一般斜塊的斜（xié）角不能大於30°，否則易發生故障。斜滑塊推出長度一般不超過導長度（dù）的2/3,如果太長，會影響斜滑塊的導滑。  因為斜塊抽芯結構簡單，安全可靠，製造比較方便。因此，在塑料射模具中應用廣泛（fàn）。

1、斜滑塊（kuài）的導滑及（jí）組合形式。按導滑部分形狀可分為矩形，半圓形和（hé）燕尾形。

2、斜滑塊的組（zǔ）合形式  斜滑（huá）塊的組合，應（yīng）考慮抽（chōu）芯方向，並盡量保持（chí）塑料製品的外觀美不使（shǐ）塑料製品表麵留有明顯的痕跡。同時還要考（kǎo）慮滑（huá）塊的組（zǔ）合部分有足夠（gòu）的強度。如果塑（sù）料製品外形有轉折處，則斜滑塊的拚縫線應與塑料製品的折線重合。