在生產的時候（hòu），當塑料熔體在高溫高壓下（xià）射人模具型腔，並（bìng）加（jiā）壓成形，當溫度（dù）下降，熔體冷（lěng）卻凝固成塑件（jiàn），塑件尺寸（cùn）要小於模（mó）腔尺寸，這（zhè）種體積變小的現象即為收（shōu）縮性。 產生收縮的主要原因有以下幾種。

1、塑膠製造（zào）時候（hòu）澆口截麵尺寸 
不同的模具，其（qí）澆口截麵（miàn）尺寸不同（tóng），大尺寸（cùn）澆口有助於提高型（xíng）腔壓力和延長澆口封閉時間，便於更多的熔體流（liú）入型腔，因而塑件的密度也（yě）較大，從而使收縮率降低，反之則會提高收縮率。

2、塑膠製造時候化學結構（gòu）的變化 
有些塑料在成（chéng）型過程中，其化學（xué）結構會發生變化（huà），如 熱固（gù）性（xìng）塑料在成型過程中，樹脂分子由線形結構變為體形結構，而體形結構的 體積質量比線形結（jié）構的體積質量大，其總體積縮小，故產生（shēng）收縮現象。

3、塑件壁厚
厚度均勻的薄壁塑件在（zài）模具型腔中冷卻速率快，脫模後的收縮率趨於最小，壁厚相同的（de）厚塑件在型腔中（zhōng）冷卻的時間（jiān）越長，脫模後的收縮（suō）越大，如果一（yī）個塑件上壁厚有厚有薄，在脫模（mó）後則會有程度不同的（de）收縮，在這種壁厚突然變化處，收縮率也會（huì）突然變化，這種變化會造成該處產生較大的內應力。

4、殘餘應力（lì）的（de）變化 
塑件在成型時，由於受到成型壓力和剪切力的作用， 各向異性、添加劑的混合不均勻性以及模具溫（wēn）度的影（yǐng）響，成（chéng）型後的塑件中有殘 餘（yú）應力存在，這種殘餘應力會逐漸變小並重新分布，其結果引起塑件發生再收 縮，這種收縮一般稱為後（hòu）收縮（suō）。

5、塑膠製造時候塑料的熱脹冷縮 
絕大多數（shù）物質都會熱脹（zhàng）冷縮，在塑件成型時，需要將塑料原（yuán）料熔（róng）融，這時的熔融溫度達到二三百度，塑（sù）料原料（liào）受熱膨脹，而在塑件成型的冷卻過程中，溫度降低，它（tā）的體（tǐ）積勢必要發生收縮。