注塑成型工藝一般（bān）包括：填充、保壓、冷（lěng）卻、脫模等4個階（jiē）段，這4個注塑成型工藝階段（duàn）直接決定（dìng）著製品的成型質量，而（ér）且這（zhè）4個（gè）注塑成型工藝階段是一個完整的連續過程。

1、注塑成型工（gōng）藝填充階段

（1）填充是整個注塑循環過程中的第一步，時間從（cóng）模（mó）具閉合（hé）開始注塑算起，到模具型（xíng）腔填充到大約95%為（wéi）止（zhǐ）。理論上，填充時間越（yuè）短，成型效率越高，但是實際中（zhōng），成型時間或者注塑速度要受到很多條件的製約。

（2）高速填充。高速填充（chōng）時剪切（qiē）率較高，塑料由於剪切變稀的作用（yòng）而存在粘（zhān）度下降的情形，使整體流（liú）動阻力降低；局部（bù）的（de）粘滯加（jiā）熱影響也會（huì）使固化層厚度變薄（báo）。因此在流動控製階段，填充行（háng）為往往取決於待填充的體積大小。即在流動控（kòng）製階段，由於高速填充，熔體的剪（jiǎn）切變稀效果往往（wǎng）很大，而薄壁（bì）的冷卻作用（yòng）並不明顯，於是速率的效（xiào）用占了上風。

（3）低（dī）速填充。熱傳導控製低速填充時，剪切率較低，局部粘度較高，流（liú）動阻力較大。由於熱塑料（liào）補充速率較慢，流動較為緩慢，使熱傳（chuán）導（dǎo）效應較為明顯，熱量迅速為冷模（mó）壁帶走。加上較少量的粘滯加熱現象，固化（huà）層厚度較厚，又進一步增加壁部較薄處的流動阻力。

由於噴泉（quán）流動的原因，在流動波前麵的塑料高分子鏈排向幾乎平（píng）行流動波前（qián）。因此兩股塑料熔（róng）膠在交匯時，接（jiē）觸麵的高分子鏈互相平行；加上兩股熔膠性質各異（在模腔中（zhōng）滯留時間（jiān）不同，溫（wēn）度、壓力也不同（tóng）），

造成熔膠（jiāo）交匯區域（yù）在微觀（guān）上結構強度較差。在光線下將（jiāng）零件（jiàn）擺放適當的角度用肉眼觀察，可以發現有明顯的接合線產生，這就是熔接痕的形成機（jī）理。熔接痕不（bú）僅影響塑件外觀，同時由於微觀結構的鬆散（sàn），易造成應力集（jí）中，從而使得（dé）該部分的強度降低（dī）而發生斷裂。

一般而言，在高溫區產生熔接的熔（róng）接痕強度較佳，因為高溫情形下，高分子鏈活動性較佳，可（kě）以互相穿（chuān）透纏繞，此（cǐ）外高溫（wēn）度區域兩股（gǔ）熔體的溫度較為（wéi）接（jiē）近，熔（róng）體的熱性質幾乎相同，增加了熔接區域的強度（dù）；反之（zhī）在低溫區域，熔接強度較差。

2、注塑成型工藝保壓階段

保壓（yā）階段的作用是持續施加壓力，壓實熔體，增（zēng）加塑料密度（dù）（增密），以補償塑料的收縮（suō）行為。

在保壓過程中（zhōng），由於模腔中已經填滿塑（sù）料，背壓較高。在保壓（yā）壓實過程中，注塑機螺杆（gǎn）僅能慢慢地向前（qián）作微小移動，塑料的流動（dòng）速度也（yě）較為緩慢，這時的流動稱（chēng）作保壓流動。由於在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度（dù）增加也很（hěn）快，因此模（mó）具（jù）型腔內的阻力很大。

在保壓的後期，材料密度持續增大，塑件也逐漸成型，保壓階段要一直持續到澆口固化封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高值。

在（zài）保壓（yā）階段，由於壓力相當高，塑料呈現部分可壓縮特性。在壓力較高區域，塑料較為密實（shí），密度較高；在壓力較低區域，塑料較為疏鬆，密度較低，因此造成（chéng）密度分布隨位置及（jí）時間發生變化。

保壓過程中塑料流速極低，流動不再起主導作用；壓力為影響保壓過程的主要因素。保壓（yā）過程（chéng）中塑料已經充滿模腔，此時逐漸固化的熔體作為傳遞壓力的介質。模（mó）腔中的壓力借助塑料傳遞至模壁表（biǎo）麵，有撐開模（mó）具的趨勢（shì），因此需要適當的（de）鎖模力進（jìn）行鎖模。

漲模（mó）力在正常情形下會微微（wēi）將模（mó）具撐開，對於模具的排氣具有幫助作用；但若漲模力過大，易造成成型品毛邊、溢料，甚至撐開模具。因此在選擇注塑機時，應選擇具（jù）有足夠大鎖模力的注（zhù）塑機，以防止漲模現象並能有效進行保壓。

3、注塑成型公寓冷卻階段

在注塑成型模具中，冷卻係統的設計非常重要。這是因為成型塑料製品隻有冷卻固（gù）化到一定剛性，脫模後才能避免（miǎn）塑料製（zhì）品（pǐn）因受到外力而產生變形。由於冷卻時間占整（zhěng）個成型周期約70%～80%，因此設計良好的（de）冷卻係統可以大幅縮短成型時間，提高（gāo）注塑生產率，降（jiàng）低成本。設計不當（dāng）的冷卻係統會使成型時間拉長，增（zēng）加成（chéng）本；冷卻不均勻更會進一（yī）步造成塑料製品（pǐn）的翹曲變形。

根據實驗，由（yóu）熔體進入模具的熱量大體分兩部分散發，一部分有5%經輻射、對流傳遞到大氣（qì）中，其餘95%從熔體傳導到模具。塑料製品在模具中由於冷卻水管的作（zuò）用，熱量由模腔中的（de）塑料通過熱傳導經模（mó）架傳至（zhì）冷卻水管，再通過熱對流被冷卻液帶走。少（shǎo）數未被冷卻水帶走的熱量則繼續在模具（jù）中傳導，至接觸外界後散溢於空氣中。

注塑成型（xíng）的成（chéng）型周期由合模時間、充填時（shí）間（jiān）、保壓時間、冷卻時間及脫模時（shí）間組成。其中以冷卻時間所占比重最大，大（dà）約為70%～80%。因此冷卻時間將直接影響塑料製品成型周期長短（duǎn）及產量大小。脫模階段塑料製品溫度應冷卻至低（dī）於塑料製品的熱變形溫度（dù），以防止塑料製品因殘餘應力導（dǎo）致的鬆弛現（xiàn）象或脫模外力所造成的翹曲及變形。

影（yǐng）響製（zhì）品冷卻（què）速率的因素有：

（1）塑料製品設計（jì）方麵。主要是塑料製品壁厚（hòu）。製品厚度越大（dà），冷卻時間越長。一般而言，冷卻時間約與塑料製品厚度的平方成正比，或是與最大（dà）流道直徑的1.6次方成（chéng）正比。即塑料製品厚度加倍，冷卻時間增加4倍。

（2）模具材料及其冷卻（què）方式。模具材料，包括模具型芯、型腔材（cái）料以及模架材（cái）料對冷卻速度的影響很大。模具材料熱（rè）傳導係數越高，單位（wèi）時間內將熱量從塑料傳遞而出的效果越佳（jiā），冷卻時間也（yě）越短。

（3）冷卻水管配置方式。冷卻水管越靠近模腔，管（guǎn）徑越大，數目越多，冷卻

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