擠出成型（xíng）注塑模具設（shè）計，擠出成型即是（shì）固態塑料在一（yī）定溫度和一（yī）定（dìng）壓力條件下熔（róng）融、塑化，利用擠出機的螺杆旋轉加壓，使其通過特定形狀的口模而成為截麵與口模形狀相仿（fǎng）的連續型（xíng）材。擠（jǐ）出成型（xíng）方法幾乎適用於所有（yǒu）的熱塑性塑（sù）料及部分熱（rè）固性塑料，但應注意的是，無論其用來成型何種塑料，擠出型材的截麵形狀都將（jiāng）取決於擠出注塑模具。注塑模具設計合理與否，不僅影響產（chǎn）品的經濟性，而且在技術上也是保證（zhèng）良（liáng）好（hǎo）的成型（xíng）工藝條件和穩（wěn）定的成型質量（liàng）的決定性因素。

注塑加工成（chéng）型零件的結構設計，模具中決定塑件（jiàn）幾何形狀和尺寸的零件稱為成型零件，包括凹模、型芯、鑲塊、成型杆和成型環等。成型零件工作時，直接與塑（sù）料接觸，承受塑料熔體（tǐ）的高壓、料流的衝刷，脫模時與（yǔ）塑件間還發生摩擦。因此（cǐ），成型零（líng）件要求有正確的幾何形狀，較高的尺寸精度和較低的表麵粗糙度值，此（cǐ）外，成型零件還要求結構合理，有較高的強度、剛度及較好（hǎo）的耐磨性能。設計成型零件時（shí），應根據塑料的特性和塑件的結構及使用要求，確定型腔的總體結構，選擇分型麵和澆口位置，確定脫模方式、排氣部位等，然後根據成型（xíng）零（líng）件的 注塑加（jiā）工、熱（rè）處理、裝配等要求（qiú）進行注塑加工成型零件結構設計，計算成型零件的

注塑模具合模導向機（jī）構設計（jì），導向機（jī）構是保證動定模或上下模合模時，正確定位和導向的零件。合模導向機構主要有導柱導向和錐（zhuī）麵定位兩（liǎng）種形式。通常采用導柱導向定（dìng）位。

注塑（sù）模具推出機構的導（dǎo）向與複位

注塑模具動定模雙向推出（chū）機構（gòu）

注塑模具澆（jiāo）注係統（tǒng）凝料的脫模機構，東莞市馬馳科注塑模具加工廠除了采用點澆口和（hé）潛伏澆口外（wài），其他形式的澆口與塑件的連接麵積較大，不容易利用開模動作將塑件和澆注係統切斷，因此，往往澆注係統和塑件是連成一體一起脫模的，脫模後，還需通過後加工將（jiāng）它們分離（lí），所以生產效率低，不易實現自動化。而點澆口和潛伏澆口（kǒu），其（qí）澆口與塑件的連接麵積（jī）較小，故較容易在開模（mó）的（de）同時將它們分離，並分別從注塑模（mó）具上脫出，這種注塑（sù）模具結構（gòu）有利於提高生產率，實現自動化生產。下麵介紹幾個點澆口和潛伏（fú）澆口澆（jiāo）注係統脫模的機構。

注塑模具側向分型與抽芯（xīn）機構的分類，當（dāng）注射成（chéng）型側壁帶（dài）有孔（kǒng）、凹穴、凸（tū）台等的塑料製件時，注塑模具上成（chéng）型該處的零（líng）件就必須製成可側向移動（dòng）的零件，以便在脫模之前（qián）先抽掉側向成型零件，否則就（jiù）無法脫模。帶動側向成型零件作側向移動的整（zhěng）個（gè）機構稱為側向分型（xíng）與抽芯機（jī）構（gòu）。對於成型側向凸台的情況，常常稱（chēng）為側向分型;對於成型側（cè）孔或側凹的情（qíng）況，往往稱為側向抽芯。但是（shì），在一般的設計中，側向（xiàng）分型與側向抽芯（xīn）常常混為一談，不（bú）加分辨，統稱（chēng）為側向分型抽芯，甚至隻稱側向抽芯。

注（zhù）塑模具斜導（dǎo）柱側向分型抽芯設計