模具的真空熱處理包含了預備熱處理、最終熱處理及表麵強（qiáng）化（huà）處（chù）理。通常熱處理缺陷是指模具（jù）在最終熱處理過程中或在以後的工序中以及使用過（guò）程中出現的各種缺陷，如淬裂、變形超差（chà）、硬度不足、電加工開裂、磨削裂紋、模具的早期破（pò）壞（huài）等。一起來詳細（xì）了解這些缺（quē）陷預防措施吧！

淬裂

淬裂的（de）原因及預防措施如下：

1、形（xíng）狀效應，主要是（shì）設計因素造成的，如圓（yuán）角R過小、孔穴位置設置不當，截麵過渡不好。

2、過（guò）熱(過燒)，主要是由（yóu）控溫不（bú）準或跑溫、真（zhēn）空（kōng）熱處理工藝不規範、不合理、特別是回（huí）火不充分。設置溫度過（guò）高、爐溫（wēn）不均等因素造成（chéng），預防措施包括檢修、校（xiào）對控溫係統，修正工藝溫度，在工件與爐底板間加墊鐵等。

3、脫（tuō）碳，主要（yào）由過熱(或過燒（shāo）)、空氣爐無保護加熱（rè）、機加餘量小（xiǎo），鍛造或預備熱處理殘留脫碳層等因素造成（chéng），預防措施為（wéi）可控氣（qì）氛加熱（rè），鹽浴加熱，真空爐（lú）、箱式爐（lú）采用裝箱保護或使用防氧化塗料；機加工餘（yú）量（liàng）加（jiā）大2～3mm。

4、冷卻不當，主要是冷卻（què）劑選擇不當或過冷造成，應當掌握（wò）淬火介質（zhì）冷卻特性或回（huí）火處理。

5、原材料組織不（bú）良，如碳化物偏析嚴重，鍛造質量差，預備熱（rè）處理方法不當等，預防（fáng）措施是采用正確的（de）鍛造工（gōng）藝和合（hé）理的預備熱處理製度。

硬度不足

硬度（dù）不足的原因和預防措施如下：

1、淬火溫度過低，主（zhǔ）要是由（yóu）於（yú）工藝設置溫度不當、控溫係統誤差、裝爐或進入冷卻槽方法不當等原因造成，應該（gāi）修正工藝溫度，檢（jiǎn）修（xiū）校核控（kòng）溫係統，裝爐時，工件間隔合理擺放均勻（yún），分散入槽，禁止堆積（jī）或成捆入槽冷卻。

2、淬火溫度過高，這是由工藝設置溫度不當（dāng）或控溫係統誤差造成，應當修正工藝溫度，檢修校核控溫係統。

3、過回火，這是由回火溫度設置過高、控溫係統故障誤差或爐溫過高時入爐造成，應當修正（zhèng）工藝溫度，檢修校核控溫係統，不（bú）高於（yú）設置爐溫裝入。

4、冷卻不當（dāng），原因是預冷時間（jiān）過長，冷卻介質選擇不當，淬火介質溫度漸高而冷卻（què）性能下降，攪拌不良或出槽溫度過高等，措施：出爐、入槽等要快；掌握淬火介（jiè）質冷卻（què）特性；油溫（wēn）60～80℃，水溫（wēn）30℃以下，當淬火量大而使冷卻介質升溫時，應添加冷卻淬火介質或改用其它冷卻槽冷卻；加強冷卻（què）劑的攪拌；在Ms+50℃時取出。

5、脫碳，這是由（yóu）原材料殘留脫碳層或淬火加（jiā）熱時造成，預（yù）防措施為可控氣氛加熱，鹽浴加熱，真（zhēn）空爐、箱式爐采用裝箱保護或使用防（fáng）氧化塗料；機（jī）加工餘量加大2～3mm。

變形超差

在機械製造（zào）中，熱處理的淬火變形（xíng）是絕對的，而不變形才是相對的。換句話（huà）說，隻是一（yī）個變形大小的問題。這主要是由於熱處理（lǐ）過程中馬氏體相變具有表（biǎo）麵浮凸效應。預防熱處理變形(尺（chǐ）寸變化和形狀變化)是一項非常困難的工（gōng）作，在許多（duō）情況下，不得不依靠經驗加以（yǐ）解決。這是因為不僅鋼種和模（mó）具形狀對熱處理變形有影響，不當的碳化物分布狀態及鍛造和熱處理方法同樣會引起或加劇，而且在熱處理諸多條件中，隻要某一條件發生變化，鋼件的變（biàn）形程度就（jiù）會有很大變化。盡管在（zài）相當長時間還主要靠經驗和試探法去解決熱處理變形（xíng）問題，但正（zhèng）確掌握原材（cái）料鍛造、模塊取（qǔ）向、模具形（xíng）狀、熱處理方法與熱處理變形的關係，從（cóng）已經積累的實際數據中去把握熱處理變形規律，建立有關熱處理變形的（de）檔案資料（liào），卻是一項極有意義的（de）工作。

脫碳

脫碳是由於鋼件在加熱或保溫時，因（yīn）周圍氣氛的作用，使表麵層部分的碳全部或部（bù）分喪失的現象（xiàng）和反應。鋼（gāng）件的脫碳不僅會造成（chéng）硬度不足、淬裂和（hé）熱處理變形及化（huà）學熱處理缺（quē）陷，而且對疲勞強度、耐磨性及模具性能也有很大影響（xiǎng）。

放電加工引起的裂紋

在模具製造中，采用放電加工（gōng）(電脈（mò）衝及線（xiàn）切割（gē）)是越來越普遍采用的加工方法，但隨著放電加工的廣泛應用，其引起（qǐ）的缺陷也相應增多。由於放電加工是借助於（yú）放電所產（chǎn）生的（de）高溫而使模具表麵（miàn）熔化的加（jiā）工方法，因此，在其加（jiā）工表麵形成白色的放電加工變質層，並產生800MPa左右的拉應力，這樣，在模具（jù）的電加工過程中常（cháng）出現變形或裂紋（wén）等缺陷。因（yīn）此，采用放電加工的模具，必須充分掌握放電加工對模具材料的影響，並預先采取相應的預防措（cuò）施。防止熱處理時的過熱和脫碳，並進行充分回火以降低或消（xiāo）除殘留應力；為了（le）充分消除淬火時產生的內應力，要進行高（gāo）溫回火，因此應采用能承受高溫回火的鋼種(如Crl2型、ASP一23、高速鋼等)，以穩定的放電條（tiáo）件進行加工；放電加工後，作穩定化鬆馳處理；設置合理的（de）工藝孔、槽；充分消除再凝（níng）固層，以便在健全（quán）的（de）狀態下使（shǐ）用；利用矢量（liàng）平移原理，對切割前哨已集中（zhōng）的部分內應力傲切通引流分散釋放（fàng）。

韌性不足

韌性不足的原因可能是淬火溫度過高，且保溫時間過長引起晶粒粗化造成的，或（huò）由於沒有避開回火（huǒ）脆性區進行回火。

磨削裂紋

當工件內有大量的殘留奧氏體時，在磨削（xuē）熱的作用下，發生回火（huǒ）轉變，從而產（chǎn）生組織應力，導致工件開裂。其預防措施是：淬火後進行深冷處理或多次重複回火(模具回火一般為2～3次，即使（shǐ）是冷加工用低合（hé）金工具鋼也是如（rú）此)，最大限度地降低殘留奧氏體量。

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