新模具注塑成型之前，或機台更換其他（tā）模具生產時，試模是必不可少的部分。試模結果的好壞，將直接影響工廠的後續生產是否順暢，因此，在試模過（guò）程中（zhōng），必須遵循合理的操作步驟和記錄試模過程中有用的技術（shù）參數，以利於產品的批（pī）量生產。

一、試模前的注意事項（xiàng）

1.了解模具的有關（guān）資料

最好（hǎo）能（néng）取得模具的設計圖紙，詳細分析，並（bìng）約得模具技師參加試模工作。

2.在工作台上檢查其（qí）機（jī）械配合動作

要注意有否（fǒu）刮傷、缺件及鬆動等現象（xiàng），模（mó）向滑板動作是否確實，水道及氣管接頭（tóu）有無泄漏，模具之開程若有限製的話也應在模上標明。以上動（dòng）作若（ruò）能在掛模前（qián）做到的話，就（jiù）可避免在掛模時發現問題，再（zài）去拆卸模具所發生的工時浪費。

3.當確定模具（jù）各部動作得宜後，就要（yào）選擇適合的試模注塑機，在（zài）選擇時應注意：

（1）注（zhù）塑（sù）機台的最大（dà）射出量是多少；

（2）拉杆內距是否放得下模具；

（3）活動模板最大的移動行程是否符合要求；

（4）其（qí）他相關試模用工具及配件（jiàn）是否準備齊全。

一切都確認沒（méi）有問題後，則（zé）下一步驟就（jiù）是吊掛模具（jù）。吊掛時應注意，在鎖上所有夾模板及開模之前，吊（diào）鉤不要取（qǔ）下，以免夾模板鬆動或斷裂以致模（mó）具掉落（luò）。

模具裝妥後，應再仔細檢查模具各部份的機械動作，如滑板、頂針、退牙結構及限製開關等之動作是否確實，並注意射料嘴與進料口是否對準。

下一步則是（shì）注意合模（mó）動作，此時應將關模壓力調低，在手動及低速的合模動作中，注意看及聽是否有任可不順（shùn）暢動作及異聲等現象。吊裝模具過程其實比較（jiào）簡單，需要仔細的地方主要是（shì）模具澆口與射嘴的調校中心比較困難，通常可以采用試紙方式調校中心。

4.提高模具溫（wēn）度

依據製品所用原料的性能及模（mó）具大（dà）小，選用適當的模溫控製機，將模具溫度提高至生產時（shí）所須（xū）的（de）溫度。等模溫（wēn）提高之後，須再次檢視各部份的動（dòng）作，因為（wéi）鋼材（cái）因熱膨脹之後可能會引起卡模現象，因此須注意各（gè）部的滑動，以免有拉傷及（jí）顫動（dòng）的產生。

5.若工廠內沒有推行實驗計劃法則，則建議在調（diào）整試模（mó）條件時，一（yī）次隻能調整一個條件，以便區分單（dān）一條件變（biàn）動對製品（pǐn）的影響。

6.依原料不同，對所采（cǎi）用的原枓做適度的烘（hōng）烤。

7.試模與將來量產，盡可能采用同樣的原料。

8.勿完全以次料試（shì）模，如有顏色需求，可一並安排試色。

9.內（nèi）應力等問題經常影響二次加工。應於試模後，待製品穩（wěn）定，即加以二次加工（gōng）模具。在慢速合上後（hòu），要調好（hǎo）鎖模壓力，並（bìng）動作幾次，查看有無合（hé）模壓（yā）力不均等現象，以免製（zhì）品產生毛邊及模具變形。

以上（shàng）步驟都檢查過後，再將關模速度及關模壓力調（diào）低，且將安全扣杆及頂出行程定好，再調上正常關模及關（guān）模速度。如果涉及（jí）最大行程的限製開（kāi）關時，應把開模（mó）行程調整稍短，而在此開模最大行程之前，切掉高速開模動作。此（cǐ）乃因在裝（zhuāng）模期間，整個開模行程之（zhī）中，高速動作（zuò）行程比低速者較長之故。在塑料機上，機械式頂出杆也必須調在全（quán）速開模動（dòng）作之後作用，以免頂針板或剝離板受力（lì）而變形。

在（zài）作第（dì）一模射出前，請再查對以下各項：

檢查

（1）加料行程是否過長或不足；

（2）壓力是否太高（gāo）或太低（dī）；

（3）充模速度是否太快或太慢；

（4）加工（gōng）周期是否太長或太（tài）短（duǎn）。

以（yǐ）防（fáng）止製品短射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及模具。若加工周期太短，頂針將頂穿製品或剝環擠傷製品，這類情況（kuàng）可能會使你花費兩三個小時才（cái）能取出製品。若加工周期太長，則模芯的細弱部位可能因膠料縮緊（jǐn）而斷掉。當然，您不可能預料試模過（guò）程所發生的（de）一切（qiē）可（kě）能問（wèn）題，但事（shì）先做好充分考慮和采取及時措施，必可幫助您避免嚴重並昂貴的損失。

二、試模的主要步驟

為了避免量（liàng）產時無謂地浪費時間及困擾，的確有必要付出耐心來調整（zhěng）及控（kòng）製各種加工（gōng）條（tiáo）件，並找出最好的（de）溫（wēn）度及壓（yā）力條件，且製（zhì）訂標準的試模程序，有利用於建立日常的工作方法。

1.查看料筒內的塑料是（shì）否正確無誤，及有否依規定烘（hōng）烤（試模與生產若（ruò）用不同的原料，很可能得出不同的結果（guǒ））。

2.料（liào）管的清理務求徹底（dǐ），以防（fáng）劣解膠料或雜料射入模內。因為劣解膠料（liào）及雜料可能會將模（mó）具卡（kǎ）死。檢查料管（guǎn）的溫度及模具的溫度（dù）是否適合於（yú）加工之原料。

3.調整（zhěng）壓力及射出量，以求生產出外觀令人滿意的製品（pǐn）。但是不可跑毛邊，尤其是還有某些模穴製品尚（shàng）未完全凝固時。在調整各種控製條件之前應思考一下，因為充（chōng）模率稍微變動，可能會引（yǐn）起甚大的充模變化。

4.要耐心的等到機器及模具的條（tiáo）件（jiàn）穩定下來，即是中型機器可能也要等30分鍾以上（shàng）。可利用這段時間來查看製品可能發生的問題。

5.螺杆前進（jìn）的時間不可短於澆口（kǒu）塑料凝固的時間，否則，製品重量會降低，而損及製品的性能（néng）。且當模（mó）具被加（jiā）熱時，螺杆前進時間亦需（xū）酌予加長，以便壓實製品。

6.合理調整減低總加工周期。

7.把新調出（chū）的條件至少運轉（zhuǎn）30分鍾，以至穩定，然（rán）後至少連續（xù）生產一打全模樣品，在其盛具上（shàng）標明日期、數量，並按模穴分別（bié）放置，以便測試其確實運轉之穩定性及導出合理的（de）控（kòng）製公差（chà）（對（duì）多穴模（mó）具尤有（yǒu）價值）。

8.將連續的樣品測量並記錄其重要尺寸（應等樣品冷卻至室溫時再（zài）量）。

9.把每模樣品量得的尺寸作個（gè）比較，應注意（yì）：

（1）製品尺寸是否穩定；

（2）是否某些尺寸有增加或（huò）降低的趨勢，而（ér）顯示機器加（jiā）工條件仍在變化，如不良的溫度控製或油壓控製；

（3）尺寸之變動是否在公差範圍之內。

10.如果製品尺寸不再變動，而加工條件也正常，則需觀察是否每一模穴（xué）的製品其質量都可被（bèi）接受，其尺寸都能在允許公差之內。把量出連續或（huò）大或小於平均值的模穴號記下，以（yǐ）便檢（jiǎn）查模具的尺寸是否正確。

三、記（jì）錄試模過程中（zhōng）所得到的參數

記錄且分析數據，以（yǐ）作為（wéi）修改（gǎi）模具及生產條件（jiàn）之需要，且（qiě）為未來量產時之參考依（yī）據。

1.使加工運轉（zhuǎn）時間長些，以穩定熔膠溫度及（jí）液壓（yā）油溫度。

2.按所有製品尺寸的過大或過小以調整機器條件，若（ruò）縮水率太大及製品（pǐn）顯得射料不足，也可資參（cān）考以增加澆口尺寸。

3.各模穴尺寸的過大或過小予（yǔ）以修正之，若模（mó）穴與澆口尺寸尚屬正確，那麽就應（yīng）試改機器條件，如充模（mó）速率、模（mó）具溫度及各部壓力等，並檢視某些模穴是否充模較慢。

4.依各模穴製品之配合情形或模芯移位，予以個別修（xiū）正，也許可再試調充（chōng）模率及模具（jù）溫度，以便改善其均勻度（dù）。

5.檢查及修改射出（chū）機之故障，如，油泵、油閥、溫度控製器等等的不良都會引起加工條件之變動，即使再完善的模具也（yě）不能在（zài）維護不良的機器發揮良好工作效率。

在（zài）檢討所有的記錄數值（zhí）之後，保留一套（tào）樣品，以便校對比（bǐ）較已修正（zhèng）之後的樣品是否改善。妥善（shàn）保存所（suǒ）有在試模過程中樣品檢（jiǎn）驗的記錄，包括加工周期各種壓力、熔膠及模具溫度、料管溫度、射出動作時間、螺杆加料時期等，簡言之，應保存所有將來有助於能藉以順利建立相同加工條件之數據，以便獲得合乎質量標準（zhǔn）的產品。

目前，工廠試模時往往（wǎng）忽略模具溫度，而在短時試模及將來量產（chǎn）時，模具溫度（dù）最不易掌握，而不正確的模溫足以影（yǐng）響樣品的尺寸、光（guāng）度、縮水、流（liú）紋及欠料等現象，若不用模溫控製（zhì）器（qì）予以（yǐ）掌握，將來量產時就可能出現困難。

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