一套手（shǒu）機外殼的製作涵蓋了（le）結構設計（jì）、模具開發、注（zhù）塑生產、噴塗印刷等過程，每一環節都將影（yǐng）響最終外觀。

結構設計

手機外殼通常由四大件：麵殼(上前)、麵支(上後)、背支(下前)、背殼(下後)和一些小件，如電（diàn）池蓋、按鍵、視（shì）窗、卡扣、防劃條等（děng）組成。這些組（zǔ）件在結構設計中需要充分考慮到互配性，以（yǐ）及與電路板和電池等部（bù）件的裝配。

在結構設計中需要考慮很多相（xiàng）關問題，如材料選用、內部結構（gòu）、表（biǎo）麵處理、加（jiā）工手段、包裝裝潢等，具體有以下幾（jǐ）點：

1. 要評審造型設計是否合理可（kě）靠（kào），包括製造方法，塑（sù）件的出模方向、出模斜（xié）度、抽芯、結構強（qiáng）度，電路安（ān）裝(和電子工程人員配合)等是（shì）否合（hé）理。

2. 根據造型要求確定製造工（gōng）藝是否能實現，包括模具製造、產品裝配、外殼的噴塗、絲印、材質選擇、須采購的零件供應等。

3. 確定產（chǎn）品功能是否能實現，用戶使用是否最佳。

4. 進行具體的結（jié）構設計、確定每（měi）個零件的製造工藝。要注意塑件（jiàn）的結（jié）構強度、安裝（zhuāng）定位、緊固方式、產品變型、元器件的安裝定位、安規要求，確定最佳裝配路線。

5. 結構設（shè）計要（yào）盡量減小模具設計和製（zhì）造（zào）的難度，提高注塑生產的效率（lǜ），降低模具成本和生產成本。

6. 確定整個產品的生產工藝、檢測手段，保證產（chǎn）品的可靠性。

模具設計

模具設計必須充分考慮產品的結（jié）構（gòu）、裝配，同時還需要（yào）考慮生產中（zhōng）產品的脫模以及水路排布、澆口分布等，以下簡單介紹產品筋條及卡鉤、螺母孔等位置的設計注意點。

筋條（Rib）的（de）設計：

• 使用PC或者 ABS+PC時，Rib的厚度最好不大於（yú）殼子本體（tǐ）厚度的（de）0.6倍。

• 高度不要超過本體厚度的3-5倍。

• 拔模角度為0.5-1.0度。

• 在Rib的根部導Rib厚度的40%-60%的（de）圓角。

• 兩根Rib之間的間距最好在壁厚的3倍（bèi）以上。

卡（kǎ）勾的設計：

• 卡勾的卡入尺寸一般在0.5mm-0.8mm。

• 鉤子從分模麵下沉0.2mm，有利於模（mó）具製造。

• 鉤子和卡槽的咬合麵留0.05mm的間隙，以便（biàn）日後修模。

• 卡槽頂端於鉤子底部預留0.3mm的（de）間隙，作為卡勾變形的回彈（dàn）空間。

• 卡槽（cáo）最好做成封閉（bì）式的(在壁厚保證不縮水的情況下)，封（fēng）閉麵的（de）肉（ròu）厚0.3-0.5mm。

• 其餘配合麵留0.1-0.2mm的間隙。

• 鉤（gōu）子的斜頂（dǐng）需留6-8mm的行程（chéng）。

• 鉤子的尖端導0.1mm的圓角，以便拆卸。

• 卡勾配合麵（miàn）處可以自主導2度的拔模，作為（wéi）拆卸角。

• 卡槽底部導R角增加強度，所以（yǐ）肉厚不一（yī）的地方（fāng）導斜角做轉換區。

螺母（mǔ）孔(Boss)的設計：

Boss的目的是用來連接（jiē）螺釘、導（dǎo）銷等緊固件或者是做熱壓時螺（luó）母的定位、熱熔柱，設計Boss的最（zuì）重（chóng）要原則就是避（bì）免沒（méi）有支撐物，盡量讓其與外壁或者肋相連增加強（qiáng）度。

此外，模具鐵料的厚度需要大（dà）於0.5mm;母模麵拔模（mó）角最好大於3度（dù）。每增加千（qiān）分之一英寸的咬花深度需增加一度（dù）的拔模角。

注塑工藝

手機（jī）外殼通常采用PC(聚碳（tàn）酸酯（zhǐ）)或者PC+ABS材料（liào）成型，由於PC的流動性比較差，所以工藝上通常采用高模溫（wēn）、高料溫填充；采用的澆口通常為點澆口，填充時需（xū）采用分級（jí）注塑，找好過澆口位置以及V-P(注射（shè）–保壓)切換位置，對於解決澆口氣痕以及（jí）欠注飛邊等（děng）異常會有很大的幫助（zhù）。

以下（xià）為手機產品（pǐn）的成型條件要點，介紹熔體溫度、模具（jù）溫度、注塑速（sù）度、背壓等成型參數的設定注意點。

熔融溫度與模溫：

最（zuì）佳的成型（xíng）溫度設定與很多因素有關，如注塑機大小、螺杆組態、模具及成型品的設計和成型周期時間等。一般而言，為了讓塑料漸漸地熔融，在料管後（hòu）段/進（jìn）料區設定較低的溫度，而在料管（guǎn）前段設定（dìng）較高（gāo）的溫度。但若（ruò）螺杆設計不當或（huò）L/D值過小，逆向式的溫度設定亦可。

模溫方麵，高溫模（mó）可提供較佳的表麵外觀，殘留應力也會較小，且對較薄或較長（zhǎng）的成型品也較易填滿。而低模溫則能縮短成型周期。 螺杆回轉速度

建（jiàn）議40至70rpm，但需視乎機台與螺杆（gǎn）設計而調整。

為了盡速填滿模具，注塑（sù）壓力愈大愈好，一般約為850至1,400kg/cm2，而最高可達2,400kg/cm2。

背壓：

一（yī）般設定（dìng）愈低愈好，但為求進料均勻，建議使用3至14 kg/cm2。 注塑速度

射速與澆口設計有很大關係，使用直接澆口或邊緣澆口時，為防止日暉現象和波流痕現象，應用較慢之射速。

另外，如成品（pǐn）厚度在5MM以上（shàng），慢速射出有助於避免氣泡或凹陷。一般而言，射速（sù）原則為薄者快，厚者（zhě）慢。

從注塑（sù）切換為保壓時，保壓壓力要盡量低，以免成型品發生殘留應力（lì）。而殘留應力可用退火方式來去（qù）除或減輕;條件是120℃至130℃約（yuē）三十分鍾至一小時。

常見缺陷排（pái）除：

• 氣痕：降低熔體過澆口的（de）流（liú）動速率、提高模（mó）具溫度。

• 欠注：提高注塑壓力，速度、提高料溫，模溫、提高進膠量。

• 飛邊：降低塑料填充（chōng）壓力、控（kòng）製好（hǎo）V-P切換點防止過填充、提高鎖模力、檢（jiǎn）查模具配合狀況。

• 變形（xíng）：控製模具溫度防（fáng）止模溫差異產生收縮不均（jun1）變形、通（tōng）過保壓調整。

• 熔接（jiē）痕：提高（gāo）模溫料溫、控製各段走膠（jiāo）流量防止（zhǐ）困氣、提高流動前沿溫度、增加排氣。

二次加工

手機（jī）外殼的後加工通常有：噴塗、套色噴塗、印刷、夾心印（yìn）刷（shuā）、電鍍、真空蒸鍍、熱壓螺母、退火、超聲焊接等。

通過噴塗、電（diàn）鍍等後加工方法可以提高塑料的外觀效（xiào）果，同時可以提高（gāo）塑料表麵的耐摩性能（néng）;熱壓超聲焊等後處理方法則可以增（zēng）加一些嵌件便於組裝;退火處理可以消除製品的內應力，提高（gāo）產品的性能。

手機外殼從設計、開模、調試、生產、後處理整個流程都是環（huán）環相扣的，隻有綜（zōng）合以下因素：合理的結構及外觀設計、精確的模具（jù）、合理（lǐ）的工藝調試、穩定的生產和精湛的後處理才能生產出一套精美耐用的（de）手機殼。

標題：手機配件注塑模具工藝要點分析 網址：http://www.shengligy.com/server/show/id/548.html

*本站所有相關知識僅供大家參考、學習之用，部分來源於（yú）互聯（lián）網，其版權均歸原作者及網站所有，如無意侵犯（fàn）您的權利（lì），請與小（xiǎo）編聯係，果冻传媒官方入口下载將會在第一時間核實，如（rú）情況屬實會在3個（gè）工作日內刪（shān）除。 7*24小時免費熱線： 13682521790 13714219339

文章關鍵詞：手機配（pèi）件注塑加工,手機外殼注塑加工,深圳注塑模具加工