在注塑成（chéng）型加工過程中可能（néng）由於原料處理不好（hǎo）、製品或模具設計不合理、操作工沒有掌握合適的工（gōng）藝操作條件，或者因機械方麵的原因，常常使製品產生注不滿、凹陷、飛邊、氣泡、裂紋、翹曲變形、尺寸變化等缺陷（xiàn）。

對塑料製品的評價主要有三個方麵，第一是外觀質量，包括完整性、顏色、光澤等；第二是尺寸和相（xiàng）對位置（zhì）間（jiān）的準確性；第三（sān）是與用途相應的機械（xiè）性能、化學性能、電性能等。這些質量要求又根據製品使（shǐ）用場合的不同，要求的尺度也不同。

生產實（shí）踐證明，製（zhì）品的缺陷主要在於模具的設計、製（zhì）造精度和磨損程（chéng）度等方麵。但（dàn）事實（shí）上，塑料加工廠的技術人員往往苦於麵對用工藝手段來彌補模具缺陷帶來的問題而成效不大的困難局麵。

生產過程中工藝的調節是提高製品質量和產量的必要途徑。由於注塑周期本身（shēn）很短，如（rú）果工藝條件掌握（wò）不好,廢品就會源源不絕。在調整（zhěng）工藝時最好一次隻改（gǎi）變一個條件，多觀察（chá）幾回，如果壓力、溫度、時間統統一起（qǐ）調的話，很易造成混亂和誤解，出（chū）了問題也不知道是何道理。調整工藝的（de）措施、手段是多方麵的。例如：解（jiě）決製品注不（bú）滿的問題就有（yǒu）十多個可能的解決途徑，要選擇出解（jiě）決問題症結的一、二個主要方案，才能真正解決問題。此外，還應注（zhù）意解決方案中的辨（biàn）證關係。比如：製（zhì）品出現了（le）凹陷，有時要提高料（liào）溫，有時要降低料溫；有時要增加料量（liàng），有（yǒu）時要減少料量。要承認逆向措施的解決問題的可行性。

1.6.1 塑料成型不完整

這是一個經常遇（yù）到的（de）問題，但也比較（jiào）容易解決。當用工藝手段確實（shí）解決不了時，可從模（mó）具設計製（zhì）造上考慮進行改進，一般是（shì）可以解（jiě）決的。

一、設備方麵：

（1）注塑機塑化容量小。當製品（pǐn）質量超過注塑機（jī）實際最大注射質量時，顯然地供料量是入不敷出的。若製品質量接近（jìn）注塑機實際注射質量時，就有（yǒu）一個（gè）塑化不夠充分的問題，料在機筒內（nèi）受熱時間不足，結果不能及時地向模具提供適當的熔（róng）料。這種情況隻有更換容量大的注（zhù）塑機才能解決問題。有（yǒu）些（xiē）塑料如尼龍（特別是尼龍66）熔融範圍窄，比熱較大，需（xū）用塑化容量大的注塑機才能保證（zhèng）料的供應。

（2）溫度計顯示的溫度（dù）不（bú）真實，明高實低，造成料溫過低。這是由於（yú）溫控裝置如熱電（diàn）偶及其線路或溫差毫伏計失靈，或者是由於（yú）遠離測（cè）溫點的電熱圈老化或燒毀，加溫失效而又未曾（céng）發現或沒有及時修複更換。

(3)噴嘴內孔直（zhí）徑太大或太（tài）小。太小，則由於流（liú）通直（zhí）徑小，料條的比容增大，容易致冷，堵（dǔ）塞進料通道或消耗注射（shè）壓力；太大，則流通截麵積（jī）大，塑料進（jìn）模的單位麵積壓力低，形成射力小的狀況。同時非牛頓型塑料如（rú）ABS因沒有（yǒu）獲得大的剪切熱而不能使黏度下降（jiàng）造成（chéng）充模困難。噴嘴與（yǔ）主流道（dào）入口配合不良，常常發（fā）生（shēng）模外溢料，模內充不滿的現象。噴嘴（zuǐ）本身流動阻（zǔ）力很大或有異物、塑料炭化沉積物等堵塞；噴嘴（zuǐ）或主流道入口球麵損傷、變形，影響與（yǔ）對（duì）方的良好配合（hé）；注座機械故障或偏（piān）差，使噴嘴與主流道軸心產生傾側（cè）位移或軸向壓（yā）緊麵脫離；噴嘴球徑比主流道入口（kǒu）球徑大，因（yīn）邊緣出現（xiàn）間隙（xì），在溢料擠迫下逐（zhú）漸增大（dà）噴嘴軸向推開力都會造成製品注不滿。

（4）塑料熔塊（kuài）堵塞加料通道。由於塑料在料鬥幹燥器內局部熔化（huà）結塊，或機筒進料段溫度過高（gāo），或塑料等級選擇不（bú）當，或塑料內含的潤滑劑過多（duō）都會使塑料在進入進料口縮徑位置或螺杆起螺（luó）端（duān）深槽內過早地熔化，粒料與熔（róng）料互相黏結形成“過橋”，堵塞通道（dào）或包住螺杆，隨同螺杆旋（xuán）轉作圓周滑動，不能前移，造成供料中斷或無規則波動。這種情況隻有在鑿（záo）通通道，排除料塊後才能得到根本解決。

（5）噴嘴冷（lěng）料入模。注塑機通常都因顧及（jí）壓力損失而隻裝直通式噴嘴。但是如果機筒前端和噴嘴溫度過高，或在高壓（yā）狀態下機（jī）筒前端儲料過多，產（chǎn）生（shēng）“流涎”，使塑料在未開始注射而模具敞開的情況下，意外地搶先進入主流道（dào）入口並在模板的冷卻（què）作用下變硬，而妨礙熔料順暢地進入型腔。這時，應降低（dī）機筒前端和噴嘴的溫度以及減少（shǎo）機筒的儲料量（liàng），減低背壓壓力避免（miǎn）機筒前端熔料密度過大。

（6）注塑周期過短（duǎn）。由於周期短，料溫來不及跟上也（yě）會造成缺料，在電壓波動大時尤其明顯。要根據供電電壓對周期作相應調整。調整時一般不考慮注射和保壓時間，主（zhǔ）要考（kǎo）慮（lǜ）調整從保壓完畢到螺杆退回的那段時間，既不影響充模成型條件，又可延長或縮短（duǎn）料粒在機筒內的預熱時間。

二（èr）、模（mó）具方麵

（1）模具澆注係統有缺陷。流道太小、太薄或太長，增加了（le）流體阻力。主流道應增加直徑（jìng），流道、分流道應造成圓（yuán）形較好。流道或較口太大，射力不（bú）足（zú）；流道、澆口有雜質、異物（wù）或炭化物堵（dǔ）塞；流道、澆口粗糙有（yǒu）傷痕，或有銳角，表麵粗糙度不良（liáng），影響料流不暢；流道沒有開設冷料井或冷料井太小，開設方向（xiàng）不對；對於多型腔（qiāng）模具要仔細安排流道及澆口大小（xiǎo）分配的均（jun1）衡，否則會出現隻有主流道附近或者澆口粗而（ér）短的型腔能夠注（zhù）滿而其它型腔不能注滿的情況。應適當加粗流道直徑，使流到流道末端的熔（róng）料壓力降減少（shǎo），還要加大離主流道較遠型腔的澆口（kǒu），使各個型腔的注入壓和料流速度基本一致（zhì）。

（2）模具設計不合理。模具過分複雜，轉折多，進料口選擇不當，流道太狹窄，澆口數量不足或形式不當；製品局部斷麵很薄，應增加整個製品或局部（bù）的厚度，或在填充不足處的附近設置輔助流道或澆口；模（mó）腔內排（pái）氣措施不力造成製件不滿（mǎn）的現象是屢見不鮮（xiān）的，這（zhè）種缺陷大多發生（shēng）在製品（pǐn）的轉彎處、深凹（āo）陷處、被厚壁部分包圍著的薄壁部分以及用側澆口成型的薄底殼的底部等處。消除這種缺陷的設計包括開設有效的排氣孔道，選擇合理的澆口位置使空氣容易預先排出，必要時（shí）特意將型腔的困氣區域的某個局（jú）部製（zhì）成鑲件，使空（kōng）氣從鑲件（jiàn）縫隙溢出；對於多型腔模具（jù）容易發生澆口分配不平衡的情況（kuàng），必要時應減少注射型腔的（de）數量，以保證其它型腔製件合格（gé）。

三（sān）、工藝方麵

（1）進料調節不當，缺料或多料。加（jiā）料計（jì）量不準或加料控製係統操作不正常、注塑機或模具或操作條件所限導致注射周期反常、預塑背壓偏小或機筒內料粒密度小都可能造成缺料，對於顆粒大（dà）、空隙多（duō）的粒料和結晶性的比容變（biàn）化大的塑料如聚乙（yǐ）烯、聚丙烯、尼龍等以及黏度（dù）較大的塑（sù）料如ABS應調較（jiào）高料（liào）量，料溫偏高時應調大料量。

當機筒端部存料過多時，注射時螺杆要消耗（hào）額外多的注射壓力來壓緊、推動機筒內（nèi）的超額囤料，這（zhè）就大大的（de）降低了進入模腔的塑料的有效射壓而使製品難以充滿。

（2）注射壓力太低，注射時間短，柱塞或螺杆退回太早。熔融塑料在偏低的工作（zuò）溫度下黏度較高，流動性差，應以較大壓力和速度注射。比如在製ABS彩（cǎi）色製（zhì）件時，著色劑（jì）的（de）不耐高溫性限製了機筒的加熱溫度，這就要（yào）以比通常高一些的注射壓力和延長注射時間（jiān）來（lái）彌補。

（3）注射速（sù）度慢。注射速度對於一些（xiē）形狀（zhuàng）複雜、厚薄變化大（dà）、流程長的製（zhì）品，以及黏度（dù）較大的塑料如增韌性ABS等具有十分突出（chū）的（de）意義。當采用高壓（yā）尚不（bú）能注滿製品時，應可慮采用高速注射才能克服注（zhù）不滿的毛病。

（4）料溫過低。機筒前端溫度低，進入型腔的熔料由於模具的冷卻作（zuò）用而使黏度過早（zǎo）地上升到難以（yǐ）流動的地步，妨（fáng）礙（ài）了對遠端的充模；機筒（tǒng）後段溫度低，黏度大的塑料流動困難，阻礙了螺（luó）杆的前移，結（jié）果造成看（kàn）起來壓力表顯示的壓力足夠而實際上熔料（liào）在（zài）低壓低速下進入型腔；噴嘴溫度低則可（kě）能是固定加料時噴嘴長時（shí）間與冷的模具接觸散失（shī）了熱量，或（huò）者（zhě）噴嘴加熱圈供熱不足或接觸不良造成（chéng）料溫低，可能堵塞模具（jù）的入料通道；如果模具（jù）不帶冷料井，用自鎖噴嘴，采用後加料程序，噴嘴較能保持必需的溫度；剛開機時噴（pēn）嘴太冷有時可以用火焰槍做外加熱以加速噴嘴升溫。

四（sì） 原料方麵

塑料流動（dòng）性差。塑料（liào）廠常常使用再生碎料，而再生碎料往往會反映出黏度增大的傾向。實驗指出：由於氧化裂解生成的分子斷鏈單位體積密度增加了，這就增加了（le）在機筒和型腔內流動的粘滯性，再生碎料助長了（le）較多氣態物質的產生，使注射壓力損失增大，造成充模困難。為了改善（shàn）塑料的流動性，應考慮（lǜ）加入外潤（rùn）滑劑如硬脂酸或其鹽（yán）類，最好用矽油（黏度300~600cm2/s）。潤滑劑（jì）的加入（rù）既提高塑料的流動性（xìng），又提高（gāo）穩定性，減少氣態物質的氣阻。

1.6.2 溢料（飛邊）

溢（yì）料又稱飛邊、溢邊、披鋒等，大多發生在模具得分（fèn）合位（wèi）置上，如：模（mó）具的分型麵、滑塊的滑配部位（wèi）、鑲件的縫隙、頂杆的孔隙等處。溢料不及時解決將會進一步擴大化，從而壓印模具形成局部陷塌，造（zào）成永久性損害。鑲件縫隙和頂（dǐng）杆孔隙的溢料還會使製品卡在模上，影響脫模。

一 設備方麵

（1）機器真正的（de）合模（mó）力（lì）不足。選擇注塑機（jī）時，機器的額定合模力必（bì）須高於注（zhù）射成型製品（pǐn）縱向投影麵積在注（zhù）射時形成的張力，否則將造成（chéng）脹模，出現飛邊。

（2）合模（mó）裝置調節不佳，肘杆機構沒有伸直，產生或左右或上（shàng）下合模不（bú）均衡，模具平行度不能達到的現象造成模具單側一邊被合緊而另一邊（biān）不密貼的情況，注射時將出現飛邊。

（3）模具本身平行度不佳，或裝得不平行，或模板不平行，或（huò）拉杆受力分布不均、變形不均，這些都將造成合模不（bú）緊密而產生飛邊。

（4）止回環磨損嚴重；彈（dàn）簧（huáng）噴嘴彈簧失效；料（liào）筒（tǒng）或螺杆（gǎn）的磨損過大；入（rù）料口冷卻係（xì）統失效造成“架橋”現（xiàn）象；機筒（tǒng）調定的注料量不足，緩衝墊過小等都可（kě）能造成（chéng）飛邊反複出現，必須及（jí）時維修或更換配件。

二 模（mó）具方麵

（1）模具分型麵精度差。活動模板（如中（zhōng）板）變形翹曲；分型麵上沾有異（yì）物或模框周邊有凸出的橇印毛刺；舊模（mó）具因早先的飛邊擠壓而使型（xíng）腔周邊疲勞塌陷。

（2）模具設計不合理（lǐ）。模具型腔的開設位（wèi）置（zhì）過偏，會令注射時模具單邊發生張（zhāng）力，引起飛邊（biān）；塑料（liào）流動性（xìng）太好，如聚乙烯、聚丙烯、尼龍等，在熔融態下黏度很低，容易進入活動的或固定的縫隙，要求模具的製造精度較高；在不影響製品完整性的前提下應盡量安置在質量對稱（chēng）中心上，在製品（pǐn）厚實的部位（wèi）入料，可以防（fáng）止一邊缺料一（yī）邊帶飛邊的情（qíng）況；

當製品中央或其附近有成型孔時，習慣上在孔上開設側澆口，在較大的注射（shè）壓力下，如（rú）果合模力不足模的這（zhè）部分 支承作用力不夠發生輕微翹（qiào）曲時造成飛邊，如（rú）模具側麵帶有活動構（gòu）件時（shí），其側麵的投影麵積也（yě）受成型壓力作用，如果支承力不夠也會造成飛邊；滑動型芯配合精度不（bú）良或固定型（xíng）芯與型腔安裝位置偏（piān）移而產生飛邊；型腔排（pái）氣不良，在模的分型麵上沒有開排氣溝或排氣溝太（tài）淺或過深過大或受異物阻塞都將造成飛邊；對多型腔模（mó）具應注意各分流道合澆口（kǒu）的合（hé）理設計，否則將造成充模受力不均而產生飛（fēi）邊。

三 工藝方麵（miàn）

（1）注射壓力過高或注射速度過快。由於高壓高速，對模（mó）具的張（zhāng）開力增大導致溢料。要根據製品厚薄來調節注射（shè）速度和注射時間,薄製品要用高速迅（xùn）速充模，充滿後不再進注；厚製品要用（yòng）低速充模（mó），並讓表皮在達到終壓前（qián）大體固定下（xià）來。

（2）加料量過大（dà）造成飛邊。值得注（zhù）意的是不要為了防止凹陷而注入過多的熔料，這樣凹陷未必能“填平”，而飛邊卻會出現。這種情況應用延長注射時間或保壓時間來解決。

（3）機筒、噴嘴（zuǐ）溫（wēn）度太高或模具溫（wēn）度太高都會使塑料黏度下降，流動性增（zēng）大，在流暢進模的情況下造成飛邊。

四 原料方麵

（1）塑料黏度太（tài）高或太低都可能（néng）出現（xiàn）飛（fēi）邊。黏度低的塑（sù）料如尼（ní）龍、聚（jù）乙烯、聚丙烯等，則應提高合模力；吸水性強的塑料或對水敏感的（de）塑料在高溫下會大幅度的降（jiàng）低流動黏度，增加飛邊（biān）的可能性，對這些塑料必須徹底幹（gàn）燥；摻入再生料太多的（de）塑料黏度也會下降，必要時要補充滯留成分。塑料黏度太高，則流動阻力增大，產生大的背（bèi）壓使模腔壓力提高，造成合（hé）模力（lì）不足而產生飛（fēi）邊。

（2）塑料原（yuán）料粒度大小不均時會使加料量（liàng）變化（huà）不定，製件或不滿，或飛邊。

1.6.3 凹痕(塌坑、癟形）

因塑料冷卻硬化而造成收縮凹陷，主要出現在厚壁位置、筋條、機殼、螺母嵌件的背麵等處。

一 設備方（fāng）麵

（1）供料不足。螺杆或柱塞（sāi）磨損嚴重，注射及保壓時熔料發生漏流，降低了充（chōng）模壓力和料量，造成熔料不足。

（2）噴嘴孔太大（dà）或太小。太（tài）小則容易堵塞進料通道，太（tài）大則將使射力（lì）小（xiǎo），充模發生困難（nán）。

二 模具方麵

（1）澆口太小或流（liú）道過狹（xiá）或過淺，流道效率低、阻力（lì）大，熔料（liào）過早冷卻。澆口也不能過大，否則失去了剪切速率，料的黏度高，同樣不能使（shǐ）製品飽滿。澆口應開設在（zài）製品（pǐn）的厚壁部位。流道中開設必要的有足夠容量的冷料井可（kě）以排除冷（lěng）料進入型腔使充（chōng）模持續進行。點澆（jiāo）口、針狀澆口的（de）澆口長度一定要控製在1mm以下，否則塑料在澆口凝固（gù）快，影響壓力傳遞；必要時可增加點澆口數目或澆口位置（zhì）以滿足實（shí）際需要；當流道長而厚（hòu）時，應在流道邊緣（yuán）設置排氣溝（gōu）槽，減少空氣對料流（liú）的阻擋作（zuò）用。

（2）多澆（jiāo）口模具要調整各澆口的充模速度，最好（hǎo）對稱開設澆口。

（3）模具的關鍵部位應有效地設置冷卻水道，保證模具的（de）冷（lěng）卻對消除或減（jiǎn）少收（shōu）縮起著很好的效果。

（4）整個模具應不帶毛刺且具（jù）有可靠的合模密封性，能承受高（gāo）壓、高速、低黏度熔（róng）料的（de）充模。

三 工藝方麵

（1）增加注射壓力，保壓壓力，延長注射（shè）時間。對於流動性大的塑料，高壓會產（chǎn）生飛（fēi）邊引起塌坑應適當降低料溫（wēn），降低機筒前（qián）段和噴嘴溫度（dù），使進入型腔的熔料容積變化減少，容易冷固；對於高黏度塑料，應提高機（jī）筒溫度，使充模（mó）容易。收縮發生在澆口區域時應延長保壓時間。

（2）提高注射速度可以較方便地使製件充滿並消除大部（bù）分的收縮。

（3）薄壁製件應提高模（mó）具溫（wēn）度（dù），保證料流順暢；厚壁製件應減低模溫以加速表皮的固化定型（xíng）。

（4）延長製件在模內冷卻停留時間，保持均勻的生產周期，增加背壓，螺杆前段保留一定的緩（huǎn）衝墊（diàn）等均有利於減少收縮現象。

（5）低精度製品應及早出模讓其在空氣（qì）中或熱水中緩慢冷卻，可以使（shǐ）收縮凹陷平緩又不影響使用。

四 原料方麵：原料太軟（ruǎn）易發生凹陷，有效的方法是在塑（sù）料中加入成核劑以加快結晶。

五 製品設計方麵：製品設計應使壁厚均勻，盡量避免壁厚的變化，象聚丙烯這類收（shōu）縮很大的塑料，當厚度變（biàn）化超出50%時，最好用筋條代替加厚（hòu）的部（bù）位。

1.6.4 銀紋、氣泡和氣孔

塑（sù）料在充模過程（chéng）中受到氣（qì）體的幹擾常常（cháng）在製品表麵出現銀絲斑（bān）紋或微小氣泡或製（zhì）品厚壁內形成氣泡。這些氣（qì）體的來源主（zhǔ）要是原料中含有水分或（huò）易揮發物質（zhì）或潤滑劑過量，也可能（néng）是料溫過高塑料受熱時（shí）間長發生降解而產生降解氣。

一 設備方麵（miàn）：噴嘴孔（kǒng）太小、物料在噴嘴處流涎或拉絲、機筒（tǒng）或噴嘴有（yǒu）障礙物或毛刺，高速料流經過（guò）時產生摩擦熱使料分解。

二 模（mó）具方麵：

（1）由於設計上的缺陷，如（rú）：澆口（kǒu）位置不佳、澆口太小、多澆口製件澆口排布不對稱、流道細小、模（mó）具冷（lěng）卻（què）係統不合理使模溫差異太（tài）大等造成熔料在模腔內流動不連續，堵塞（sāi）了空氣的通道。

（2）模具分型麵缺少必要的排（pái）氣孔道或排氣孔道不足、堵（dǔ）塞、位置不佳，又沒有嵌件、頂針之類的加工縫隙排氣，造成型腔（qiāng）中的空氣不能在塑料進入時同時離去。

（3）模（mó）具表（biǎo）麵粗糙度（dù）差，摩擦阻力大，造成局部過熱點，使通過的塑（sù）料（liào）分解。

三 工藝方麵

（1）料溫太高，造成分解。機筒溫（wēn）度過高或加熱（rè）失調，應逐段減低機筒溫度。加料段溫度過高，使一部分塑料（liào）過早（zǎo）熔融（róng）充滿（mǎn）螺槽，空（kōng）氣無法從加（jiā）料口排出。

（2）注射壓力小，保壓時間短（duǎn），使熔料與型腔表（biǎo）麵不密貼。

（3）注射速度太快，使熔融（róng）塑料受（shòu）大剪切作用而（ér）分解，產生分解氣；注射速度太慢，不能及時充滿型腔造成製品表麵密度不足產生銀紋。

（4）料量不足、加料緩衝墊過大、料溫太低或模溫太低都會影響熔料（liào）的流動和成型壓力，產生氣泡。

（5）用多段注射減少銀紋：中速注射充填流道→慢速（sù）填滿澆口→快速注射→低壓慢速將模注滿，使模內氣體能在各段及時排除幹淨。

（6）螺杆預塑時背壓太低、轉速太高，使螺杆退（tuì）回太快，空氣容易隨料一起推向機筒前端。

四 原料方麵

（1）原料（liào）中混入異種塑料或粒料中摻（chān）入大量粉料，熔融時容易夾（jiá）帶空氣，有時會出現銀紋。原料受汙染或含有有害性屑料（liào）時（shí）原料容易受熱（rè）分解。

（2）再生料料粒結構疏鬆，微孔中儲留的空氣（qì）量大（dà）；再生料的再生（shēng）次數（shù）過（guò）多或（huò）與（yǔ）新料（liào）的比例太高（一般應小於20%）

（3）原（yuán）料中含有揮發性溶（róng）劑或（huò）原料中的液（yè）態助劑如助染劑白油、潤滑劑矽油、增塑劑二丁酯以及穩定劑、抗靜電劑等用量（liàng）過多或混（hún）合不均，以積集狀態進入型腔，形成（chéng）銀紋。

（4）塑料沒有幹（gàn）燥處理或從大氣中吸潮。應對原料充（chōng）分幹燥並使用幹燥料鬥。

（5）有些牌號的塑料，本身不能承受較高（gāo）的溫度（dù）或較長的受熱時間。特別（bié）是含有微量水分時，可能發生催化裂化反應。對（duì）這一類塑料要考慮加入外潤滑劑如硬脂酸及其鹽類（每10kg料（liào）可加至50g），以盡量降低其加工溫度。

五 製品設計方麵：壁厚太厚，表裏冷卻速度不同（tóng）。在（zài）模具製造時應適當加大（dà）主流道、分流道及澆口的尺寸。

1.6.5 熔接痕

熔（róng）融塑料在型腔中由於遇（yù）到嵌件、孔洞、流速不連貫的區域、充模料流中斷的區域而以多股形式匯合時以及發生澆口噴射充模時，因不能完全融合而產生線狀的熔（róng）接痕。熔接痕的存在極大地削弱了製品的機械強度。克服熔接痕的辦法與減少（shǎo）製品凹陷的方法（fǎ）基本相同。

一 設備（bèi）方麵（miàn）：塑化不良，熔體溫度不均，可延長模塑周期，使塑化更完全，必要時更換塑化容量大的機器。

二 模具方麵（miàn）

（1）模具溫度過低，應適當提高模（mó）具溫度或有目的地提高熔接縫處的局部溫度。

（2）流道細小、過狹或過淺，冷料井小。應增加流（liú）道的尺寸，提高流道效率，同時增加冷料井的容積。

（3）擴大或縮小（xiǎo）澆口截麵，改變澆口位置。澆口開設要盡量避免熔體在嵌件、孔洞的周圍流（liú）動（dòng）。發（fā）生噴射充（chōng）模（mó）的澆口要設法修正、遷移或加擋塊緩衝。盡量不用或少用多澆（jiāo）口。

（4）排氣（qì）不（bú）良或沒有排氣孔。應開設、擴張或疏通（tōng）排氣通道，其中包括利用（yòng）鑲件（jiàn）、頂針縫隙排氣。

三（sān） 工藝方（fāng）麵（miàn）

（1）提（tí）高注射壓（yā）力，延長注射時間。

（2）調好注射速度：高速可（kě）使熔料（liào）來不及降溫就到達匯合處，低速可讓型（xíng）腔內的空（kōng）氣有時（shí）間排出。

（3）調好機筒和噴嘴的溫度：溫度高（gāo）塑料的黏度小，流態通（tōng）暢，熔接痕變細；溫度低，減少氣態物質的分解。

（4）脫（tuō）模劑應盡量少用，特別是含矽脫模劑，否則會使料流（liú）不能（néng）融合。

（5）降低合模力，以利排氣（qì）。

（6）提高螺杆轉速，使塑料黏度下（xià）降；增加背壓（yā）壓力，使塑料密度提高。

四 原料方麵

（1）原料應幹燥並（bìng）盡量減（jiǎn）少配方中的液體添加劑（jì）。

（2）對（duì）流動性差或熱敏性高（gāo）的塑料適當添加潤滑劑及穩定劑（jì），必要時改用流動性好的或耐熱性高的塑料。

五 製品（pǐn）設計方麵

（1）壁厚小，應加厚製（zhì）件（jiàn）以免過早固化。

（2）嵌件位置不當（dāng），應以調整。

1.6.6 發脆

製品發脆很大一部分是（shì）由（yóu）於內應力造（zào）成的。造成製品發（fā）脆（cuì）的原因很多（duō），主要有（yǒu）：

一 設備方麵（miàn）

（1）機筒內有死角或障礙物，容易（yì）促進熔料降（jiàng）解。

（2）機器塑化容量太小，塑料在（zài）機筒內塑化不（bú）充分；機器塑（sù）化（huà）容量太大，塑料在機筒內受熱和受（shòu）剪切作用的時間過長，塑料容（róng）易老化（huà），使（shǐ）製品變脆。

（3）頂（dǐng）出裝置傾斜或不平衡，頂幹（gàn）截麵積小或分（fèn）布不當。

二 模（mó）具方麵（miàn）

（1）澆口太小（xiǎo），應考慮調整澆口尺寸或增設輔助澆口。

（2）分流道太小或配置不當，應盡量安排得平衡（héng）合理或增（zēng）加分流道尺寸。

（3）模具結構不良造成注塑周期反常。

三 工藝（yì）方麵

（1）機筒、噴（pēn）嘴溫度太（tài）低，調高它。如果物料容易降解，則（zé）應提高機筒、噴嘴的溫度。

（2）降低螺（luó）杆（gǎn）預塑（sù）背壓壓（yā）力和（hé）轉速，使料稍為疏鬆，並減少塑料（liào）因剪（jiǎn）切過熱而造成的降解。

（3）模溫太高，脫模（mó）困難；模溫（wēn）太低，塑料（liào）過（guò）早冷卻，熔接縫融合不良，容易開裂，特（tè）別是高熔點塑料如聚碳酸酯等更是如（rú）此。

（4）型腔型芯要有適當的脫模斜度。型芯難脫（tuō）模時，要提高型腔溫（wēn）度，縮短冷卻時間；型腔難脫時，要降低型腔溫度，延長冷卻時（shí）間。

（5）盡量少用金屬（shǔ）嵌件，象聚苯乙（yǐ）烯（xī）這類脆（cuì）性的冷熱比容（róng）大的塑料，更不能加入嵌件注塑。

四 原料（liào）方麵

（1）原料混有其（qí）它雜質或摻雜了不適當的或過量的溶劑或其它添加劑（jì）時。

（2）有些塑料如ABS等，在受潮狀況下加熱（rè）會與水汽發（fā）生（shēng）催化裂化反應，使製件發（fā）生（shēng）大的應變。

（3）塑料再生次數太多或再生料含量太高，或在機筒內加熱時間太長，都會促使製件脆裂。

（4）塑料本身質量不佳，例如分子量分布大，含有剛性分子（zǐ）鏈（liàn）等不均勻（yún）結構的成分占有量過大；或受其（qí）它塑（sù）料摻雜汙染（rǎn）、不良添加劑汙染、灰塵雜質汙染（rǎn）等也是造成發（fā）脆的原因。

五（wǔ） 製品設計方麵

（1）製品帶有容易出（chū）現應力（lì）開裂的尖（jiān）角、缺口或厚度相差很大的部位。

（2）製品設計太薄（báo）或鏤空太多。

1.6.7 變色

造成變（biàn）色的原因也是多方麵的，主（zhǔ）要有：

一 設備方麵

（1）設備不幹淨。灰塵或（huò）其它粉塵沉積在料鬥上使物料（liào）受汙染變（biàn）色。

（2）熱電偶、溫控（kòng）儀或加熱係統失調造成溫控失靈（líng）。

（3）機筒（tǒng）中有（yǒu）障礙物，易（yì）促（cù）進塑料降（jiàng）解；機筒或螺槽內卡有金屬異物，不（bú）斷磨削使塑料變色。

二 模具方麵

（1）模具排氣不良，塑料被絕熱壓縮，在高溫高壓下與氧（yǎng）氣劇烈反應，燒傷塑料。

（2）模具澆口太小。

（3）料中或模內潤（rùn）滑劑（jì）、脫模（mó）劑太（tài）多。必要時應定期（qī）清潔料筒，清除比塑料耐熱性（xìng）還差的抗靜電（diàn）性等添加劑。

（4）噴嘴（zuǐ）孔、主流道及分流道尺寸太小。

三 工藝方麵

（1）螺杆轉速（sù）太高、預塑背壓太大。

（2）機筒、噴嘴溫度太（tài）高。

（3）注射壓力太高、時（shí）間過（guò）長，注射速度太快使製品變色。

四 原料方麵

（1）物料被汙染（rǎn）。

（2）水分及揮發物含量高。

（3）著色劑、添加劑（jì）分解。

1.6.8黑（hēi）斑或黑液

造成這種缺陷的原因主要是在設備和原料方麵：

一 設備方麵

（1）機筒中有焦黑的材料。

（2）機筒有裂痕（hén）。

（3）螺杆或柱塞磨損。

（4）料（liào）鬥附近不清潔。

二 模具方麵

（1）型腔（qiāng）內有油。

（2）從頂出裝置中滲入油（yóu）。

三 原料方麵：

（1）原料（liào）不清潔。

（2）潤（rùn）滑劑不足。

1.6.9 燒（shāo）焦暗（àn）紋

一 設備方麵：

注射熱敏（mǐn）性塑料後（hòu），機筒未清洗幹淨或噴嘴處有料墊（diàn）導致注射開始時排（pái）氣不暢。

二 模具方麵：

（1）排氣不良。

（2）澆口小或（huò）澆口位置不當。

（3）型腔局（jú）部阻（zǔ）力大，使料流匯合較慢造成排氣困難（nán）。

三 工藝方麵：

（1）機筒（tǒng）、噴嘴溫度太（tài）高。

（2）注射壓力或預塑背壓太高（gāo）。

（3）注射速度太快或注射周期太長。

四 原料方（fāng）麵：

（1）顆粒不均，且含有粉末。

（2）原料中揮發物含量（liàng）高。

（3）潤滑劑、脫模劑用量過多。

1.6.10 光澤不好

一 設（shè）備（bèi）方麵：

（1）供料不足。

（2）換料時機筒未清洗幹淨。

二（èr） 模具（jù）方麵：

（1）澆口（kǒu）太小或流道太細。

（2）型腔表麵粗糙度（dù）差。

（3）排氣不良或模溫（wēn）過低。

（4）沒有冷料井。

三 工藝方麵：

（1）機筒加熱不均（jun1）勻、機筒溫度過（guò）高（gāo）或過低。

（2）噴嘴太小或預塑背壓太低。

（3）注射速度（dù）過大或過小。

（4）塑化不均（jun1）勻。

四 原料方（fāng）麵：

（1）原料未幹燥處理（lǐ）。

（2）含有揮發性物質。

（3）助（zhù）劑或脫模劑（jì）用量過（guò）多。

1.6.11 脫（tuō）模困（kùn）難(澆口或塑件緊縮（suō）在模具內)

一 設備方麵：頂出力不夠。

二 模具方麵：

（1）脫模結構不合理或位置不當。

（2）脫模斜度不夠。

（3）模溫過高或通（tōng）氣不良。

（4）澆道壁或型腔表麵粗糙。

（5）噴嘴與模具進料口吻合不服帖或噴嘴直徑（jìng）大於進料口直徑。

三（sān） 工藝方麵（miàn）：

（1）機筒溫度太高或（huò）注射量太（tài）多。

（2）注射壓（yā）力太高（gāo）或保壓及冷卻時間長。

四 原料方麵：潤滑劑不足。

1.6.12 翹曲變形

一 模具方麵：

（1）澆口位置不當（dāng）或數量不足。

（2）頂出位置不當或（huò）製品受力不均（jun1）勻（yún）。

二 工藝方麵：

（1）模具、機筒溫度太高。

（2）注（zhù）射壓力太高或注射速度太快。

（3）保壓時間（jiān）太長或冷卻時間太短。

三 原料方麵（miàn）：酞氰係顏料（liào）會影響聚乙烯的結晶度而導致製品

變形。

四 製品設計方麵：

（1）壁厚不均，變化突然或壁厚過小。

（2）製品結構造型不當。

1.6.13 尺（chǐ）寸不穩定

一 設備方麵：

（1）加料係統不正常。

（2）背壓不穩或（huò）控溫不穩。

（3）液壓係統出現故障。

二 模（mó）具方麵：

（1）澆口及流道（dào）尺寸不均。

（2）型腔尺寸（cùn）不準。

三 工藝方麵（miàn）：

（1）模溫（wēn）不均或冷卻回路不當而致模溫控製不合（hé）理。

（2）注射壓力低。

（3）注射保（bǎo）壓（yā）時間不夠（gòu）或有波動。

（4）機筒溫度高或注射周期不（bú）穩定。

四 原料方麵：

（1）換批生產時，樹脂性能有（yǒu）變化。

（2）物料顆粒大小無規律。

（3）含濕量較大。

（4）更換助劑對收縮律有影響。

1.6.14 龜裂汽白

一 模具方麵：頂出機構不佳（jiā）。

二 工藝方麵：

（1）機筒溫（wēn）度低或模具溫度（dù）低。

（2）注射壓力高。

（3）保壓時間長。

三（sān） 原料方（fāng）麵：

（1）潤滑劑、脫模劑不當或用量（liàng）太多。

（2）牌號、品級不適用（yòng）。

四 製品設計方麵：製品設計（jì）不（bú）合理，導致局部應力集中（zhōng）。

1.6.15 分層剝離

一 工藝方麵：

（1）機筒、噴嘴溫度（dù）低。

（2）背壓（yā）低。

（3）對於PVC塑料，注射速度過快或模具溫度低亦可能造成分層剝離。

二 原料方麵（miàn）：

（1）原料汙（wū）染或混入異物。

（2）不同塑料混雜。

1.6.16 腫脹和鼓泡

有些塑料（liào）製（zhì）品在成型脫模（mó）後，很快在金屬嵌件的背麵或在特（tè）別厚的部位出現腫脹（zhàng）和鼓泡，這是由於未完全冷卻硬化的塑料在（zài）內壓力的作用下釋放氣體膨脹造成。

解決措（cuò）施：

（1）降低模（mó）溫，延長開模（mó）時間。

（2）降低料的幹燥溫度及加（jiā）工溫度；降低充（chōng）模速率；減少成型周期；減少流動阻力。

（3）提高保壓壓力和時間。

（4）改善製品壁麵太厚或厚薄變化大的狀況。

1.6.17 生（shēng）產緩慢

（1）塑料溫度高，製品冷卻時間長。應降低機筒溫度，減少螺杆轉速或背壓壓力，調節（jiē）好機筒各段溫度。

（2）模（mó）具（jù）溫度高，影響了定型，又造成卡、夾製件而停機。要有針對性地（dì）加強水道的冷卻（què）。

（3）模塑時間不（bú）穩定。應采用自動或半自動操作。

（4）機筒供熱量不（bú）足。應采用塑化能力大的機器或（huò）加強對料的預熱。

（5）改善機器生產條件，如油壓、油量、合模（mó）力等。

（6）噴嘴流涎。應控（kòng）製好機（jī）筒和噴嘴的溫度或換用自鎖式噴

嘴。

（7）製件壁厚過厚。應改進模具,減少壁厚。

標題：注塑製品如果產（chǎn）生缺陷要怎麽處（chù）理呢（ne）？—科翔塑膠模具 網址：http://www.shengligy.com/server/show/id/542.html

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