這是一個（gè）經常遇（yù）到的問（wèn）題，但也（yě）比較容易解決。當用工藝（yì）手（shǒu）段確（què）實解決不了時，可從模具（jù）設計製（zhì）造上考慮進行改進，一般是可以解（jiě）決（jué）的。 

技巧：出現此類問題（tí）時（shí），要一邊注塑一邊觀察（chá）注塑機的螺杆的運動行程。特別要留意保壓完成時及熔膠完成時螺杆所處的位置。  

第（dì）一種情況：注塑機螺杆（gǎn）熔膠位置達到設定值，注塑保壓完成時位置為0（殘餘膠（jiāo）量為0）。 可能造成的原（yuán）因（yīn）：  

1、漏膠。出現這種情（qíng）況，首先應（yīng）立即檢查注塑機炮筒有無漏膠；注塑機射嘴與（yǔ）模具主襯套之間配合位是否漏膠。如有漏膠，產品不滿（mǎn）膠（jiāo）則是當然的現象（xiàng），應先排除。隻有（yǒu）在確認無熔膠泄漏（lòu）的情況下，才進行下麵（miàn）的檢查。   

 

    當產品不（bú）滿膠，而又無膠體泄漏時，可能（néng）是膠（jiāo）量不夠（gòu）。這時需要增加熔（róng）膠行程，增加膠量。增加熔膠行程後要繼續一邊注塑一邊觀察螺杆殘餘膠量、熔膠行程及產品的進膠情況。 

 

2、膠量不夠。增加熔膠（jiāo）行程後，產（chǎn）品（pǐn）進膠增（zēng）加，說明膠（jiāo）量不（bú）夠，需要繼續增加熔膠行程。當熔膠行程達到最大後，產品仍不滿（mǎn）膠，則需要更換大型號的注塑機。  

3、過膠介子（zǐ）漏膠。如隨著熔膠行程的增加，注塑時產品的進膠（jiāo）量並沒有相應的增加，則可能為注塑機的過膠介子漏膠。 

檢查過膠介子漏膠的方法：保留某一注塑循環的產品於模腔內，改用手動射膠。注塑壓力由小變大，觀察螺杆的前進量就可以判斷過膠介子的漏膠情況。手動射膠時，螺杆不前進的，說明過膠介子密（mì）封良好，不漏膠。在較大的（de）注塑壓力下，螺杆有少許前（qián）進量，是允許（xǔ）的，此時不是熔膠泄漏，而是熔膠受（shòu）壓何種收縮所致（zhì）。 

   凡是出現產品不滿膠（jiāo）的（de）情況（kuàng），首先必須檢查注塑機炮筒、注塑（sù）機射嘴模具間有無漏膠（jiāo）的情況發生；其次是檢查注塑（sù）機螺杆前端的過膠介子有無漏膠。隻有排除了（le）這兩種情況後，才能進行其它方麵的判定，下麵的判定方法，都是建立在排除了這兩種情況後的情況下，不再作累述。  

第二種情況：注塑機螺杆能達到（dào）設（shè）定的熔膠行程，但（dàn）達不到設定的注塑（sù）行程（有殘餘膠量）。這種情況（kuàng）即是說：炮筒（tǒng）中有（yǒu）熔膠，但射不（bú）進模腔。 可能造成的原因： 

1、熔膠的（de）流動性不夠。

熔膠的（de）流動性不夠，流動阻力大，膠體難以充填到模具中。出現這種情況的，又可能是如下原因造成： 

a）原料本身的流動性差； 

b）炮筒的加工溫度設（shè）置過（guò）低或溫度沒有達到設定值，如溫度顯示不真實。 

c）模具溫度低，雖然炮筒中的膠體流動性好，但流入到模具流道中後，降溫過快（kuài），在模具流道（dào）中模腔中（zhōng）的流動性差，導（dǎo）致充膠不滿。  

2、注塑工藝參數（shù）設置不（bú）當。

注塑壓力低，膠體不（bú）能克服充膠阻力；注塑速度（dù）低，充膠時熔膠冷卻時間長，流動性降低，導（dǎo）致充膠阻力大；注塑保壓時間短，產品未充滿前就停止充填等，都會導致產（chǎn）品不滿膠（jiāo）。  

3、充膠通道堵塞。

由於冷膠、雜質或其它物質堵塞充膠通道而導致充不過膠，也會導（dǎo）致產品不滿膠。此時需要檢查注（zhù）塑（sù）機射嘴、主流道、分流道（dào）、澆口等是否暢通（tōng），如有（yǒu）堵塞（sāi）則需要清理幹淨。 

 

4、模具澆（jiāo）注係統有缺（quē）陷。

模具（jù）澆注係（xì）統的缺陷又分為如下幾個方麵： 

a）流道太小、太薄或太（tài）長，增加了流體阻力； 

b）流道、澆口粗糙有傷（shāng）痕，或有銳角，表麵粗糙度不（bú）良，影響料（liào）流不暢；

c）冷料井設置不當或未設置，冷膠收（shōu）集不（bú）完全，導致流道或澆口堵塞； 

d）澆口位置或數量設（shè）置（zhì）不當（dāng），充膠阻力大於注（zhù）塑壓力，膠體充不（bú）進模具中； e）模具排氣不良或排（pái）氣位置設置不當，模（mó）具局部困氣導致產品充填不滿。 

 

5、產品設計不良。

產品結（jié）構設計不良，膠位設計不均勻，局部（bù）膠位太薄，導致產品填充不滿（mǎn）。

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