塑膠（jiāo）的注塑成型工藝過程主要包括填（tián）充（chōng）、保壓、冷卻、脫模四個階段，這四個階段直接決定著製品的成型質量，而且這（zhè）四個階段是一（yī）個完整（zhěng）的連續過程。

一

填充（chōng）階段

填（tián）充是（shì）整個注塑循環（huán）過程中的第一（yī）步，時（shí）間從模具閉（bì）合開始注（zhù）塑算起，到模具（jù）型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間越短成型效率（lǜ）越高，但是實際中，成型時間或者注塑速度（dù）要受到很多（duō）條件（jiàn）的製約。

充時間越（yuè）短成型效率越高，但是實際中，成型時（shí）間或者注（zhù）塑速（sù）度要受到很多條件的（de）製約。

高（gāo）速填充時剪切率較高，塑料由於剪切（qiē）變稀（xī）的作用（yòng）而存在粘度下降（jiàng）的情形，使整（zhěng）體流（liú）動阻力降（jiàng）低；局部的粘（zhān）滯加熱影響也會使（shǐ）固化曾厚度變薄。因此在流動控製階段，填充行為往往取決於待填充的體積大小。即在流動控製階段，由於高速（sù）填充，熔體的剪切（qiē）變稀效果往往（wǎng）很大，而薄壁（bì）的（de）冷卻作用並不明顯，於是速率的效（xiào）用占了上風。

低速填充，熱傳導控製低速填充時，剪切率較低，局部粘度較高，流動阻力較大。由於熱塑料補充速率較慢（màn），流動較為緩慢（màn），使熱傳導效應較為明（míng）顯，熱量迅速為冷膜壁帶走。加上（shàng）較少量的粘滯加熱（rè）現（xiàn）象，固化層厚度較厚，又進一步增加（jiā）壁部較薄處的流動阻力（lì）。

由於噴泉流動的原（yuán）因，在流動波前（qián）麵的塑料高分子鏈排向幾乎平行流動波前。因此兩股塑料熔膠在交匯時，接觸麵的高分子鏈互相平行；加上兩股熔膠性（xìng）質各異（在膜腔中滯留時間不同，溫度、壓力也不同），造成熔膠交匯區域在微觀上結構強度極差。在光線下將（jiāng）零件擺放適當的角度用肉眼（yǎn）觀（guān）察，可以發現有明顯的結合線產生，這就是熔接痕的（de）形（xíng）成機理。熔接痕不僅影響塑件外觀，同時由（yóu）於微觀結構的鬆散，易造成應力集中，從而使得部分的強度降低而（ér）發生斷裂。

一般而言，在高溫區產生（shēng）熔接的熔接痕強度極佳，因此高溫情形（xíng）下（xià），高分子鏈活動性（xìng）較佳，可以互相穿透纏繞，此外高溫（wēn）度區域兩股熔體的溫度較為接近，熔體的熱性質幾乎相同，增加了熔接區（qū）域的強度，反之在（zài）低（dī）溫區域，熔接（jiē）強度較差。

二

保壓階段（duàn）

保壓階段的作用是持續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密（mì）度，以補償塑料的收縮行為。在保壓過程中（zhōng），由於模腔中已經填滿塑料（liào），背（bèi）壓較高（gāo）。

在保壓壓實過程中，注塑機螺杆僅能慢慢（màn）地向前做微小移動（dòng），塑料的流動速度也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。由於在保壓（yā）階段，塑料受模壁冷卻固化（huà）加（jiā）快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔內的阻力（lì）很大。

在保壓的（de）後期，材料密度持續增（zēng）大，塑料（liào）也逐（zhú）漸成（chéng）型，保（bǎo）壓階段要一直持續到澆口固化（huà）封口為止，此時保壓（yā）階段（duàn）的模腔壓力達到最高（gāo）值。

在保壓階段（duàn），由於壓力相當高，塑料呈現部分可壓縮特性。在壓力較高的區（qū）域，塑料較為密實，密度較高（gāo）；在壓力較低區（qū）域，塑料較為（wéi）疏鬆（sōng），密度較低，因此造成密度分布隨為止及時間發生變化。

保壓過程中塑（sù）料流速較（jiào）低（dī），流動不再起主導作（zuò）用；壓力為影響保壓過程的（de）主要因（yīn）素。

保壓過（guò）程中塑料已（yǐ）經充滿模腔，此時逐漸固化的熔體作為傳遞壓力的介質。

模腔中的壓力借助塑料傳遞至膜壁表麵，有撐開模具的趨勢，因（yīn）此需要適（shì）當的索模力進行索模，漲模力在正（zhèng）常情形下（xià）會微微將模具撐開，對於模（mó）具的排氣具有幫助作用；

但若漲模力過大，易造成成型品毛邊（biān）、溢（yì）料，甚（shèn）至撐開模具。因此在選擇注塑機時，應選擇具有足夠大索模力（lì）的注塑機，以（yǐ）防止漲模現（xiàn）象並能有效進行保（bǎo）壓。

三

冷卻階段

在注塑成型模具中，冷卻係統的設計非常重要。這是因為成型塑料製品隻有冷卻固化到一定剛性（xìng），脫模後才能避免塑（sù）料製品因受到（dào）外力而產生變形。

由於冷卻時間占整個成型周期約70～80%，因（yīn）此設（shè）計良好的冷卻係統可（kě）以大幅度縮短成型時間，提高注（zhù）塑生（shēng）產（chǎn）率，降低成本。設計（jì）不當的冷卻係統會使成型時（shí）間拉長，增加成本；冷切不均勻會更進一（yī）步造成塑料製品的翹曲變形。

根據實驗，由熔體進（jìn）入模具的熱量大體分（fèn）兩部分散發，一部分有5%經輻射、對流傳遞到大氣中，其中95%從熔體傳導到模具。塑料製品在模具中由於冷卻水（shuǐ）管的作用，熱量（liàng）由模腔中的塑料通過熱傳（chuán）導經模架傳至冷卻水管，再通過熱對（duì）流被冷卻（què）液（yè）帶走。少數（shù）未被冷卻水帶走的熱量（liàng）則繼續在模（mó）具中傳導，至（zhì）接（jiē）觸（chù）外界後散佚在空氣中。

注（zhù）塑成型的成型首期由合模時間、填充時間（jiān）、保壓時間、冷卻時間及脫模時（shí）間（jiān）組成（chéng）。其中以冷卻時間所占比重最大，大約為（wéi）70～80%。因此冷卻時間將直（zhí）接影響（xiǎng）塑料製品成型周期長短及產量大小。

脫模階段塑料製品溫度應冷卻至低於塑料製品的熱變形溫度，以防止塑料製品（pǐn）因殘（cán）餘應力導致的鬆弛現象或脫模（mó）外力所（suǒ）造（zào）成的翹曲及變形。

四

脫模階段

脫模是一個（gè）注塑成型循（xún）環中的最後一（yī）個環節。雖然製品已經冷卻成型，但脫模還是對製品的質量有很（hěn）重要的影響，脫模方式不當，可能會導（dǎo）致（zhì）產品在脫模（mó）時受力不均，頂出時引起產品變形等缺陷。

脫模的（de）方式主要有兩種：頂杆脫模和脫料板脫模。設計模具時要根據產品的結構特點選擇合（hé）適的脫模（mó）方式，以保證產品（pǐn）質量。

對於選（xuǎn）用頂杆脫模的模具，頂杆（gǎn）的設置應盡量均勻，並且位置應選在脫模阻力最大以及（jí）塑件強度和（hé）剛度最大的地方，以免塑件變形損壞 。

而脫料板（bǎn）則一般用於深腔薄壁容器以（yǐ）及不允許有推杆痕（hén）跡的（de）透明（míng）製品的脫模，這種結構特點是（shì）脫模裏大且均勻，運動平穩，無明顯的遺留痕跡（jì）。

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