注塑模具是在成型（xíng）中賦予塑料以形狀和尺寸的部件（jiàn）。模具的結構雖然由於塑料品種和性能、塑料製品的形狀和結構以及注射機的類型等不同而可能千變萬化，但是基本結構是一（yī）致的。模具（jù）主要由澆注（zhù）係統、成型零件和結構零件（jiàn）三部分組成。其中澆注（zhù）係統和（hé）成型零件是（shì）與塑料直接接觸部分，並隨塑料和製品而變化，是塑模中最複雜，變化最大，要求加工光潔度（dù）和精度最高（gāo）的部分。

澆注係統是指塑料從射嘴進入型腔前的流道部（bù）分，包括主流道、冷（lěng）料（liào）穴、分流道和（hé）澆口等。成型零件是指構成製品形狀的各種零件，包（bāo）括動（dòng）模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排氣（qì）口等。典型塑模結構如（rú）圖所示。

主流道

它（tā）是模（mó）具中連接注射機射嘴至分流道或型（xíng）腔的一段通道。主流道頂部呈凹形以（yǐ）便與噴（pēn）嘴銜接。主流（liú）道進（jìn）口直徑應略大於（yú）噴嘴直徑(O.8mm)以避免溢（yì）料（liào），並防止兩者因銜接不（bú）準而發生的堵截。進口直徑根據製品大小而定，一般為4—8mm。主流道直徑應向（xiàng）內擴大呈3°到5°的角度，以便流道（dào）贅物的脫模。

冷料穴（xué）

它是設在主流（liú）道末端的一（yī）個空穴，用以（yǐ）捕集（jí）射嘴端部兩次（cì）注射之間（jiān）所產生的冷料，從而防止分流道或澆口的堵塞（sāi）。如果冷料一旦混入型腔（qiāng），則所製製品中就容易產生內應力。冷料穴的直徑約8一（yī）lOmm，深度為6mm。為了便於脫模，其底部（bù）常由脫模杆承擔。脫模（mó）杆的頂部宜設計成曲折鉤形（xíng）或設（shè）下陷溝槽，以便脫模時能順（shùn）利拉出主流道贅物（wù）。

分流道

它是多槽模中連接主流道和各個型腔的通道。為使熔料以（yǐ）等速度充滿各型腔（qiāng），分流道在塑模上的排列應成對稱和等距離分布。分流（liú）道截（jié）麵的形狀和尺寸對塑料熔體的流動（dòng）、製品脫模（mó）和模具製造的難易都（dōu）有影響。如果按相等料量的流動來說，則以圓形截麵（miàn）的流（liú）道阻力最小（xiǎo）。但因圓柱形流道的比表麵小（xiǎo），對分流道贅物的（de）冷卻不利，而且這種分流道必須開設在兩半模上，既費工又易對準。因此（cǐ），經常采用的是梯形或（huò）半圓形截麵的分（fèn）流道，且開設在（zài）帶有脫模杆的一半模具上。流道表麵必須拋（pāo）光以減少流動阻力提供較快（kuài）的充模速度。流道（dào）的尺寸決定於塑料品種，製品的尺寸（cùn）和厚度（dù）。對大多數（shù）熱塑性塑（sù）料來說，分流道截麵寬度均不超過8m，特大的可達10一12m，特小的2-3m。在滿足需（xū）要的前提下應盡量減小截麵積，以免增（zēng）加分流道贅物和延長冷卻時間。

澆口

它是接通主流道(或（huò）分（fèn）流道)與型腔的通道（dào）。通道的截麵積可以與主流道(或分流道（dào）)相等，但通常都是縮小的。所以它是整個流道係統中截麵積最小的部分。澆口的形狀和尺寸對製品質量影響很大。澆口的作用是：A、控製料流速度：B、在注射中可因存於這部分的熔料早凝而防止（zhǐ）倒流：C、使通（tōng）過的（de）熔料受（shòu）到較（jiào）強的剪切而升高溫度，從而（ér）降低表觀粘度以提高流動性：D、便（biàn）於製品與流道係統分離。澆口形狀、尺寸和位置的設計取決於塑料的性質、製品的（de）大小和結構。一般澆口的截麵形狀為矩形或圓形（xíng），截麵積宜小而長度宜（yí）短，這不僅基於上述作用，還（hái）因為小澆口（kǒu）變大較容易，而大澆口縮小則很（hěn）困難。澆口位置一般應選在製品最厚而（ér）又（yòu）不影響外（wài）觀的（de）地方。澆（jiāo）口尺寸（cùn）的設計（jì）應考慮到塑料熔（róng）體的（de）性質（zhì）。

型腔

它是模具（jù）中成型塑料製品的空間。用作構成（chéng）型腔的組件統（tǒng）稱（chēng）為（wéi）成型零件。各個成型零件常有專用（yòng）名稱。構成製品外形的成型零件（jiàn）稱為凹模(又稱陰（yīn）模)，構成製品內部形狀(如孔、槽等)的稱為型芯或凸模（mó）(又稱陽模（mó）)。設（shè）計成型零件時首先要根據塑料的性能、製品的幾何形（xíng）狀、尺（chǐ）寸公差和使用要求來（lái）確定型腔的總體結構。其次是（shì）根據確（què）定的結構選（xuǎn）擇分型麵、澆口和排氣（qì）孔（kǒng）的位置以及脫模方式。最後則按控製品尺（chǐ）寸（cùn）進（jìn）行（háng）各零件的設計及確定各零件之間的組（zǔ）合方式（shì）。塑料熔體進入型腔時（shí）具有很高的壓力（lì），故（gù）成型零件要進行合理（lǐ）地選材及強度和剛度的校核。為保證塑料製品表麵的光潔美觀和容易脫模，凡與塑料接（jiē）觸的表麵，其粗糙度Ra>0.32um，而且要（yào）耐腐蝕。成型零件（jiàn）一般都通（tōng）過熱處理來提高硬度，並選用耐腐蝕的鋼材製（zhì）造。

排氣口

它是在（zài）模具中開設的（de）一種槽形出氣口，用以（yǐ）排出原有的及熔料帶（dài）入的氣體。熔料注入型腔時，原存於型（xíng）腔內的空氣以及由（yóu）熔（róng）體帶入的（de）氣體必（bì）須（xū）在料流的（de）盡頭通過排氣口向模外排出，否則將會使製品帶有氣孔、熔接不良、充模（mó）不滿，甚至積存空氣因受壓縮產生（shēng）高溫（wēn）而將製品燒傷。一般情況下，排氣孔既（jì）可設在型腔內熔料流動的盡頭，也可設在塑模的分型麵上。後者是在凹模一側開設深（shēn）0.03-0.2mm，寬（kuān）1.5-6mm的淺槽。注射中，排氣（qì）孔不會有很多熔料滲出，因為熔料會在該處冷卻固化將通道堵死。排氣口的開設位置切勿對著操作人員，以防熔料意外噴出傷人。此外，亦可利用頂出（chū）杆與頂出孔的配合（hé）間隙，頂塊和脫模板與型芯的配合間隙等來排氣。

結構（gòu）零件（jiàn）

它是指構成模具結構的各種零件，包括：導向、脫模、抽芯以及（jí）分（fèn）型的各（gè）種零件。如前後夾板（bǎn）、前（qián）後扣模板、承壓板、承壓柱、導向柱、脫模板、脫模杆及回程（chéng）杆等。

加熱或冷卻裝置

這是使熔料（liào）在模具內固化（huà）定型的裝置，對熱塑性塑料（liào），一（yī）般是陰陽模內冷卻介質的通道（dào），借冷（lěng）卻介質（zhì）的循環流動（dòng）來達（dá）到冷卻（què）目的。通入的冷卻（què）介質隨（suí）塑料種類和製品結構等而異，有冷水、熱水、熱油和蒸汽（qì）等。關鍵是高效率（lǜ）的均勻冷卻，冷卻（què）不均勻會直接影響製品的質量和尺寸。應根據熔料的熱性能(包括結晶)，製品的形狀和模具結構，考慮冷卻通道的排布和冷卻介質的選擇。

注塑模（mó）具概論及組成

塑料製品通常要批量或大批量生（shēng）產，故要求模具使用時要高效率、高質量，成型後（hòu）少加工或不加工，所以（yǐ）模具（jù）設計時必須考慮：

1.據塑件的使用性（xìng）能和（hé）成型性能確定分型麵和澆口位置。

2.考慮模具製造工程（chéng）中的工藝性，據設備狀況（kuàng）和技術力量確定設計方案，保（bǎo）證模具從整體到零件都易（yì）於加工（gōng），易於保證尺寸精度（dù）。

3.考慮注射生產率，提高單位時間（jiān）注射次數，縮短成型周期。

4.將有精度要（yào）求的尺寸及孔、柱、凸、凹等結構（gòu）在模具中表現出來，即（jí）塑件成型後不加工或少加工。

5.模具結構力求簡單適用，穩定可靠，周期短成本低，便於裝配維修及更換易損件。

6.模具材料的選擇與處理。

7.模具（jù）的標準（zhǔn）化（huà）生產：盡量選用標準模架、常用頂杆、導向零件、澆口套、定位環（huán）等標準件。

一、注射模的基本組成

1.澆注係統：熔融物料從注射機噴（pēn）嘴流入型腔的通道，包（bāo）括主流道、分流道、澆口、冷料井、拉料（liào）杆等。

2.成型零件：成型塑件（jiàn）的零件，如型芯、型（xíng）腔及其他輔（fǔ）助件。

3.溫控係（xì）統（tǒng）：用於調節模具的溫度。

4.塑件頂（dǐng）出係統：包括側分（fèn）型機構、二次頂出機構、先複位機構幾順序（xù）定距分型機構等。

5.安（ān）裝（zhuāng）部分：把模體可靠（kào）地安裝在（zài）注射機上的部分。

6.連接係統：將各結構件組成整（zhěng）體的（de）連接係統。

7.導向係統：保證各結構件相互間的移動精度，如導柱、導滑槽（cáo）等。

標題（tí）：注塑加工中模具原理及組成 網址：http://www.shengligy.com/server/show/id/1254.html

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