一（yī）、模具空（kōng）運行測試，驗證模具的動作

1. 模具低壓（yā）下的開（kāi）合模狀況檢查

• 模具（jù）分快、中、慢各3次開合，在開合過程中有無異常聲響，有無阻（zǔ）滯現象；

• 模具開合動作順暢，有無幹涉發生。

2. 模（mó）具（jù）頂（dǐng）出係統的檢查（低壓下）

• 頂出動作分快、中、慢各頂出3次（cì），檢查有無異常（cháng）現象；

• 平麵處的頂針（司筒（tǒng））頂出後（hòu），是否會發生鬆脫或卡死（sǐ）；

• 斜麵頂針或司筒裝置，是否加定位銷(防止鬆動或（huò）轉動）；

• 頂出係統（頂針或頂塊）頂出時是否有異（yì）常響聲以及振顫。

3. 模具複位的檢查

• 模具分（fèn）快（kuài）、中、慢速（sù）度各複位3次（cì），觀看是否能回到位（複位）；

• 複位後，斜頂（dǐng）針端麵不高於模芯（xīn）0.1mm或與模芯平齊（qí）；

• 複位（wèi）用（yòng）限（xiàn）位咭掣接觸是否良好；

• 頂針頂出時是否與行位的動作發生幹涉（滑（huá）塊是否回到位）；

• 模具是否裝有頂針複位裝置（機械式）。

  
  

4. 行位（wèi）（滑塊（kuài））動作的檢查（chá）

• 模具按快、中（zhōng）、慢各3次開合模，觀察（chá）行位動作是否順暢；

• 行位回（huí）位是（shì）否正常，與頂針是否發生幹涉；

• 行位（wèi）定位是否牢靠；

• 液壓抽芯裝置動（dòng）作順序先後情況；

• 行位在空運行中有無拉傷、“卡死”現象。

二、型腔進膠平衡性的測試（shì）

• 連續依次打5模，稱量其重（chóng）量；

• 記錄各模中每個產品的單件重量；

• 減少注塑量，依次充滿20%、50%、90%的樣（yàng）品各3模；

• 稱量並記錄上述每個（gè）產品的重（chóng）量；

• 如果產品最大的重量與最小的重量差（chà）異（yì）小於2%的重量則可接（jiē）受（shòu）；若重量波（bō）動（dòng）誤差在2%以內，則表明型腔進膠平衡，否則進膠就不平衡；

• 如果是單型腔模，也要做進膠平衡性測試（觀察實際走膠情況）。

三、保壓時間（澆口凍結）時間的測試

• 保壓時間先（xiān）設定為1秒時，每次成型3模產品；

• 如表格所示，依次（cì）增加（jiā）保（bǎo）壓時間，減少冷卻時間，使整個循環周（zhōu）期（qī）不變（一直（zhí）到（dào）澆口冷（lěng）凍（dòng）封膠，產品重量不增加為止）；

• 如下圖所示設定多個不（bú）同的保壓時間，每次成（chéng）型3模產品，稱量指定型腔的產品重量，把數據依次記錄在表格（gé）裏；

• 根據圖表確定最佳保（bǎo）壓時（shí）間（jiān）。

四、最佳鎖模力的確定

• 當保壓切換位置/保壓壓力設為最佳時，鎖模力設為最大（dà）鎖（suǒ）模力的90%以內，成型3模，記錄每模產（chǎn）品的重量（liàng）；

• 鎖模力依次減少5Ton，每次成型3模，記錄每模產品重量，直到產品重量突（tū）然變大，重量增加5%左右產品周邊開始產生飛邊時為止。

五、最佳冷卻時間的確定（dìng）方法

• 在注塑工藝條件合適的情況下（產品打飽後），估算冷卻時間（jiān）（初選一較長（zhǎng）的冷卻時間，使產品完全（quán）冷卻），打3模（mó）產品，測量其尺寸；

• 在下表中記錄產品尺寸，觀（guān）察膠件變形情（qíng）況；

• 產品冷卻時間逐一減少1秒，打3模；

• 減少冷卻時間，直到產品（pǐn）開始出現變（biàn）形，尺（chǐ）寸開始減小時為止；

• 每個冷卻時間所注塑出的產品，應（yīng）在膠（jiāo）件充分冷卻後（約15分鍾時間），才能測量其尺寸；

• 確定（dìng）最佳冷卻時間的依（yī）據（jù）——考慮產品尺寸穩定性。

一般冷卻時間的（de）估算公式：

• 經驗（yàn）冷卻時間≥t（1+3t）……模（mó）溫60℃以（yǐ）下；

• 經驗冷卻時間≥1.5t（1+3t）……模溫60℃以上；

• （t表示成型品的最大肉厚）。

• 論冷卻時間的估算公式：

s=最短的冷卻時間（s）

t=塑（sù）件厚度（mm)

α=材料的熱擴散係數（shù）（c㎡/每秒（miǎo））

Tk=塑件（jiàn）的脫模（mó）溫度

Tm=模具溫度（ ℃）

Tc=料筒（tǒng）溫度（ ℃）

六、冷卻水流動狀況的測試

• 使用壓力表（biǎo）與流量表進（jìn）行測量，把測量出的數據填入表（biǎo）中；

• 測量並記錄冷卻水管直（zhí）徑（jìng）；

• 根據冷卻水溫度，查（chá）出運（yùn）動粘度；

• 按如下公式計算出其雷諾數；雷（léi）諾數（shù）（Re）=3160×冷卻（què）水流量/冷卻水直徑× 運動粘度；

• 冷卻水的流動在紊（wěn）流（liú）狀態下，才有較好的冷卻效果（ Re ＜2000為層流狀態； Re ＞4000為紊流（liú）（湍（tuān）流）狀態； Re=2000~4000為過渡（dù）狀態）。

七、模具冷卻均勻性的測試

• 用模溫測量儀測量型芯、型腔（qiāng）各選10個（gè）點的（de）溫度，記錄下來（lái）；

• 各測量點得（dé）實際（jì）溫度與平均值的（de）差異應小（xiǎo）於2℃，如（rú）果與平均（jun1）值的差異超過2℃ ，則表（biǎo）明模具冷卻效果不均，應改善冷卻係統。

八、焀膠的粘（zhān）度分（fèn）析，確定最佳的注塑速度

• 記錄液壓油溫度、熔膠溫度和模具溫度；

• 先設定好（hǎo）熔膠終止位置，隻用一級射膠；

• 將保壓壓力和保壓時間（jiān）設定為零（líng），確定射膠起始位置後，逐步增加注射速度；

• 調整（zhěng）注射速度填充到膠件的95%位置（觀察是否有墊料，留5-10mm的墊膠量）；

• 記錄填充到膠件的95%位（wèi）置時所達到的最高注射速度；

• 將注射達到的最高注射速度和射（shè）膠峰值（zhí）壓力記錄於“注射速（sù）度分析數據表”中；

• 逐步降低注（zhù）塑速度、增大射膠壓力（lì），觀察並記錄（lù）填充到膠件的95%位置時所對應的射膠峰值壓力；

• 從曲線圖中確定最（zuì）佳（jiā）的注（zhù）射速（sù）度。

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