開（kāi）裂，包括製（zhì）件表麵絲狀裂紋、微（wēi）裂、頂（dǐng）白、開裂及（jí）因製件粘模（mó）、流道粘（zhān）模而造成或創傷危（wēi）機，按開裂時間分脫模開裂和應用開裂。主要有以下（xià）幾個方麵的原因造成：

1. 加工方麵（miàn）：

(1)加工壓力過大、速度過快、充料愈多、注射、保壓時間過長，都會造成內應力過大而開裂。

(2)調節開模速度與壓力防止快速強（qiáng）拉製件造成脫模開（kāi）裂。

(3)適當調高模（mó）具溫度，使製件易於（yú）脫模，適當調低料溫防止分解。

(4)預防由於熔接痕，塑料降解造成機械強度（dù）變低而出現（xiàn）開裂。

(5)適當使用脫模劑，注（zhù）意（yì）經常消除（chú）模麵附（fù）著的氣霧（wù）等物質。

(6)製件殘餘應力，可通過在成型（xíng）後立即進行退火熱處理來消除內應力而減少裂紋的生成。

2.模具方麵：

(1)頂出要平衡，如頂杆數（shù）量、截麵積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔麵要有足（zú）夠（gòu）光滑，這樣才防止（zhǐ）由於外（wài）力導致頂出殘（cán）餘應力集中而（ér）開裂。

(2)製件結構不能太薄，過渡部份應盡量采用圓弧過渡，避免尖角、倒（dǎo）角造成應力集（jí）中。

(3)盡量少用金屬嵌件，以（yǐ）防止（zhǐ）嵌件（jiàn）與製件收縮率不同造成內應力加大（dà）。

(4)對深底製件應設置（zhì）適當的脫模進氣孔道，防止（zhǐ）形成真空負壓。

(5)主流道足夠大使澆口料未來得及固化時脫（tuō）模，這樣易於脫模。

(6)主流道襯套與噴嘴（zuǐ）接合應當防止冷硬料的拖拉而使（shǐ）製件粘在（zài）定模上。

3.材料方麵（miàn）：

(1)再生料含量太高，造成製件強度過低。

(2)濕度過大，造成一些塑料與水汽發生化學反應，降低強度而出現頂出開裂。

(3)材料本身不適宜正在加工的（de）環境或質量欠佳，受到汙染都會造成開（kāi）裂。

4.機台方（fāng）麵：

注塑機塑化容量要適當，過（guò）小塑化不充分未能完全混合而變（biàn）脆，過（guò）大時會降解。

注塑製品氣泡的原因分析

氣泡（pào）(真空泡)的氣體十分稀（xī）薄屬於真空泡。一般說來，如果在開模瞬間已發現存在（zài）氣泡是屬於氣體幹擾問題。真空泡的形成是由於充注進塑料不足或壓力較低。在模具的急劇冷卻作用下，與型腔接角的燃料牽拉，造成體積損失的結（jié）果。

解決辦（bàn）法：

(1)提高注（zhù）射（shè）能量：壓力、速度、時間和料量，並提高背壓，使充模豐滿。

(2)增加料溫流動順暢。降（jiàng）低料溫減少收縮，適當提高模溫，特別是形成真空泡部位（wèi）的局部模溫。

(3)將澆口設置在製件厚（hòu）的部份，改善噴（pēn）嘴、流道和澆口的流動狀況，減少壓務的消耗。

(4)改進模具排氣狀況。

注塑（sù）製品（pǐn）翹（qiào）曲變形的（de）原因分析

注塑製品變形（xíng）、彎曲、扭曲現象的發生（shēng）主要是由於塑料成型時流動方向的收縮率比垂直（zhí）方向的（de）大，使製件各向收縮率不同（tóng）而（ér）翹曲，又由於注射充模（mó）時不可（kě）避免地在製件內部殘留有較大的內應力（lì）而引起（qǐ）翹曲，這些都是高（gāo）應力取向造成的變形的表現。所以從根本上說，模具設計決定了製件的翹曲傾向，要通過變（biàn）更成型條件來抑製這種傾向是十分困難的，最（zuì）終解決問題必須從模（mó）具（jù）設計（jì）和改良著手。這種現象的主要有以下幾個方麵造成：

1.模具方麵：

(1)製件的厚度、質量要均勻。

(2)冷卻（què）係統的設計要使模具型（xíng）腔各（gè）部分溫度均勻，澆（jiāo）注係統要使料（liào）流對稱避免因（yīn）流（liú）動方向、收（shōu）縮率不同而造成（chéng）翹曲，適當加粗較難成型部份的分流道、主流道，盡量消除（chú）型（xíng）腔內的密度差（chà）、壓（yā）力差、溫度差。

(3)製件厚薄的過渡區及轉角要足夠圓滑，要有良好的脫模性，如增加脫（tuō）模餘度，改（gǎi）善模麵（miàn）的拋光，頂出係統要保持平衡。

(4)排（pái）氣要良好。

(5)增加製件壁厚或增加抗翹曲方向，由加強筋來增強製件抗翹曲能力。

(6)模具所用的（de）材料強度不（bú）足。

2.塑料方麵：

結晶型比非結晶型塑料出（chū）現的翹曲變形機會（huì）多，加之（zhī）結（jié）晶（jīng）型塑料可利（lì）用結晶度（dù）隨冷卻（què）速度增（zēng）大（dà）而降低，收（shōu）縮率變小的結晶過程來矯正翹曲變形。

3.加工方麵：

(1)注射壓力太高，保壓時間太長，熔料（liào）溫（wēn）度太（tài）低速度太快會造成內應力增加（jiā）而出現翹曲（qǔ）變形。

(2)模具溫度過高，冷卻時間過短，使脫模時（shí）的製件過熱（rè）而出現頂出變形。

(3)在保持最低限度充料量下減少（shǎo）螺杆轉速和背壓降低密度來限製（zhì）內應力的產生。

(4)必要時可對容易翹曲變形（xíng）的製（zhì）件進（jìn）行模具軟性定形或脫模後進行退米處理。

注塑製品色條色線（xiàn）色花分析

這種缺（quē）陷的出現主要（yào）是采用色母（mǔ）粒著色的塑料製（zhì）件較常出現的問題，雖然色母粒著色在（zài）色型（xíng）穩定性（xìng）、色質純度和（hé）顏色遷移性等方麵均優於幹（gàn）粉著色、染漿著色，但分配性，亦即色（sè）粒在稀釋塑料在混合均勻程度卻相對較差（chà），製（zhì）成（chéng）品（pǐn）自然就帶有區域性色澤差異。主要解決辦法：

(1)提高加料（liào）段溫度，特別是加料段後端（duān）的溫度（dù），使其溫度接近或略（luè）高（gāo）於（yú）熔融段溫度，使（shǐ）色母粒進入熔（róng）融（róng）段時盡快熔化（huà），促進與（yǔ）稀釋均勻混合，增（zēng）加液態混合機會。

(2)在螺杆轉（zhuǎn）速一（yī）定的情況下，增加背壓壓（yā）力使料筒內的熔料溫度、剪切作用都得到提高。

(3)修改（gǎi）模具，特別澆注係統，如（rú）澆口過寬（kuān），融料通過時，紊（wěn）流（liú）效果差，溫度提升不高，於是就不均勻，色帶模腔，應（yīng）予改窄。

注塑製品收縮凹陷的原（yuán）因分析

注塑成型過程中，製品收縮凹陷是比較常見（jiàn）的現象。造成這種情況的主要原因有（yǒu）：

1.機台方麵：

(1)射嘴孔太大（dà）造成融料回流而（ér）出現收縮，太小時阻力大料量不足出現收縮。

(2)鎖模力不足造成飛邊也會出現收縮，應檢查鎖模係統是否有問題（tí）。

(3)塑化量不足應選用塑化量（liàng）大的機台，檢查螺杆與料筒是否磨損。

2.模具方麵：

(1)製件（jiàn）設計要使壁厚均（jun1）勻，保證收縮一致（zhì）。

(2)模具的冷卻、加溫係統要保證各部份的溫度一致。

(3)澆注（zhù）係統要保證通暢，阻力不（bú）能過大，如主流（liú）道、分流道、澆口的尺寸要適當，光（guāng）潔度要足夠，過渡（dù）區要圓弧過渡。

(4)對薄件應（yīng）提高溫度，保證料流暢順，對厚壁製件（jiàn）應降低模溫。

(5)澆口要對稱開設，盡量開設在製件厚壁部位，應增（zēng）加冷料井容（róng）積。

3.塑（sù）料方麵（miàn）：

結晶性的塑料比非結晶性塑（sù）料收縮曆害，加工時要適當（dāng）增加料量，或在塑料中加成換劑，以（yǐ）加快結晶，減（jiǎn）少收縮凹陷。

4.加工方麵：

(1)料筒溫度過高，容積變化大，特別是前爐溫度，對流動性差的塑料（liào）應適當提高溫度、保證暢順。

(2)注射壓力、速度、背壓過低、注射時間過短，使料量或密度不足而（ér）收縮（suō）壓力、速度、背（bèi）壓過大、時間過長造成飛邊而出現收縮。

(3)加料量即緩衝墊過大（dà）時消耗注射壓（yā）力，過（guò）小時，料量不足。

(4)對於不要求精度的製件，在（zài）注射保壓完畢，外層基（jī）本冷凝硬化而夾心部份尚（shàng）柔軟又能頂出的製件，及早出模，讓其在空（kōng）氣（qì）或熱水中緩慢（màn）冷卻，可以使收（shōu）縮凹陷平緩而不那麽顯眼又不影響使用。

注塑製品透明缺陷的原因分析

熔斑、銀紋、裂紋聚苯乙烯、有機玻璃的透（tòu）明製件，有時候透過光線可以看到一些閃閃發光的（de）細（xì）絲般的銀紋。這些銀紋又稱爍斑或裂紋。這是由於拉應力的垂直方向產生了應力，使用權（quán）聚合物分（fèn）子發重（chóng）型流動取向而與未取向部分折完率差異表現出來。

解決（jué）方法：

(1)消除氣（qì）體及其它雜質（zhì）的幹擾，對塑料充分幹燥。

(2)降低料溫，分段調節料筒溫度，適當（dāng）提高模溫。

(3)增加注射壓力，降低注射速度。

(4)增加或減（jiǎn）少預（yù）塑背壓壓力，減少螺杆轉速。

(5)改善流道及型腔排氣狀（zhuàng）況。

(6)清理射嘴、流道和澆口可能的堵（dǔ）塞。

(7)縮短成型周期，脫模後可用退火方法消（xiāo）除銀紋：對聚苯乙烯在78℃時保持15分鍾，或50℃時保（bǎo）持1小時，對聚碳（tàn）酸酯，加熱到160℃以上保持數分鍾。

注（zhù）塑製品顏色不均的原因分析

造成注塑製品顏色不均的主要原因及解（jiě）決方法如下：

(1)著色劑擴散不良（liáng），這種（zhǒng）情（qíng）況往往使澆口（kǒu）附近出現花紋。

(2)塑料或著色劑熱穩（wěn）定性差，要穩定製（zhì）件的色調，一定要嚴格固定生產條件，特別是料溫、料量（liàng）和（hé）生產周期。

(3)對結晶型塑料，盡量（liàng）使（shǐ）製件各部分的冷卻速度（dù）一致，對於壁厚差異大的製件，可用著色劑來掩蔽色差，對於（yú）壁厚較均勻（yún）的製件要固定好料溫和模溫。

(4)製（zhì）件的造型和澆口形式，位置對塑料充填情（qíng）況有影響，使製件的某些（xiē）局部產生色差，必要時要進行修改。

注塑製品顏（yán）色及光澤缺陷的原因分（fèn）析

正常情況下，注塑製件表麵具有的光澤主要由塑料的類型、著色劑及（jí）模麵的光潔度所決定。但經（jīng）常也會因為一些其他（tā）的（de）原因造成製品的表麵顏色及光澤缺陷、表麵暗色等（děng）缺陷。造（zào）成這種原因（yīn）及解決方法分析如下：

(1)模具光潔度差，型腔表麵有鏽跡等，模具排（pái）氣不良。

(2)模具的澆注係統有缺陷，應增大冷料井（jǐng），增大流道（dào）、拋（pāo）光主流道、分流道和（hé）澆口。

(3)料溫與模溫偏低，必要時（shí）可用澆口局部（bù）加熱辦法。

(4)加（jiā）工（gōng）壓力過低、速度過慢、注射時間不足、背壓（yā）不足，造成密實性差而（ér）使（shǐ）表麵暗色（sè）。

(5)塑（sù）料要充分塑化，但要防止料的降解，受熱要穩定，冷卻要充分，特別是厚壁（bì）的。

(6)防止冷料進入製件，必要時改用自鎖式彈簧或降低噴（pēn）嘴溫（wēn）度。

(7)使用的（de）再生（shēng）料（liào）過多（duō），塑料或著色劑質量差，混（hún）有（yǒu）水汽或其它雜質，使用的潤滑劑質量差（chà）。

(8)鎖模力要足夠。

注塑製品銀（yín）紋的原因分析

注塑製品銀紋，包括表麵氣泡和（hé）內部（bù）氣孔。造成缺陷的主要原因是氣體(主要有水汽、分解氣、溶劑氣、空氣)的（de）幹擾（rǎo）。具體原因分析如下：

1.機台方麵：

(1)料筒、螺杆磨（mó）損或（huò）過膠（jiāo）頭、過膠圈存在料流死角，長期受熱而分解。

(2)加熱係統失（shī）控，造成溫度過（guò）高而分解，應檢（jiǎn）查熱電偶、發熱圈等加熱元（yuán）件是否有問題。螺杆設計不（bú）當，造成個解或（huò）容易帶進空氣（qì）。

2.模具（jù）方麵：

(1)排氣（qì）不良。

(2)模（mó）具（jù）中（zhōng）流道、澆口、型腔的磨擦阻力大（dà），造成局部（bù）過熱而（ér）出現分解。

(3)澆口、型腔分布不平衡，冷卻係統不合理都會造成受熱不平衡而出（chū）現局部過熱或阻塞空氣的（de）通道。

(4)冷卻通路漏水（shuǐ）進入型腔。

3.塑料方麵：

(1)塑料濕（shī）度大，添（tiān）加再生料比例過多或含有有害（hài）性屑料(屑料極易分解)，應充分幹燥塑料及消除屑料。

(2)從大氣中吸潮或從著色劑吸潮，應對著（zhe）色劑也進行幹燥，最（zuì）好在機台上裝幹（gàn）燥器。

(3)塑料中添加的潤滑劑（jì）、穩定（dìng）劑等的用量過多或混合不均，或者塑料本身帶有揮發性溶劑。混合塑（sù）料受熱程度難以兼顧時也會（huì）出現分解。

(4)塑料受（shòu）汙染，混有（yǒu）其它塑料。

4.加工方麵：

(1)設置溫度、壓力、速度、背壓、熔膠馬達轉速過高造成分解，或壓力、速度過低，注射時間、保壓不充分、背壓過低時，由於未能獲得高壓而密度不（bú）足無法熔解氣（qì）體而（ér）出現銀紋，應設置適當的溫度、壓力（lì）、速度與時間及采用多段注射速度（dù）。

(2)背壓低、轉速快易（yì）使空氣（qì）進入料筒，隨熔料進入模具，周期過長時融料在料筒內受熱過長而出現分解。

(3)料量不足，加料緩衝墊過大，料溫太低或模溫太低都（dōu）影響料的流動和成型壓力，促使氣泡的生成。

注塑製品有熔接縫的原因分（fèn）析

熔融塑料（liào）在（zài）型腔中由於遇到嵌件孔洞、流速不連貫的區域、充模料流中斷的區域而以多股形式匯合時，因不能完全熔合而產生線性的（de）熔接縫。此外在發生澆口噴射充模也（yě）會生成熔接縫，熔接縫處的（de）強度等性能很差。主（zhǔ）要原因（yīn）分析如下：

1.加（jiā）工方麵：

(1)注射壓力、速度（dù）過低，料筒溫度（dù）、模溫過低，造（zào）成（chéng）進入模具（jù）的（de）融料過早冷卻而出現熔接（jiē）縫。

(2)注射（shè）壓力、速度過高時（shí），會出現噴射而出現熔接縫。

(3)應增加轉速，增加背壓壓力使塑（sù）料粘度下（xià）降，密度增加。

(4)塑料要幹燥好，再生料應少用，脫模劑用（yòng）量太多（duō）或質量不好也會出現熔接縫。

(5)降低鎖模力，方便排氣。

2.模具方麵：

(1)同一型腔澆（jiāo）口過多，應減少澆口或（huò）對稱設置，或盡量靠近熔接縫設置（zhì）。

(2)熔接縫處排氣不良，應開（kāi）設排氣係統。

(3)澆（jiāo）道過大、澆注（zhù）係統（tǒng）尺寸不當，澆口開設盡量避免熔體在嵌件孔洞周圍流動，或盡量少用嵌件。

(4)壁厚（hòu）變化過大，或壁厚過（guò）薄，應使製件的壁厚均勻。

(5)必要時應在熔接縫處開設熔合井使熔接縫脫（tuō）離製件。

3.塑料方麵：

(1)對流動性差（chà）或熱敏性的塑料應適當添加潤滑劑及穩定劑。

(2)塑料（liào）含的雜質多，必要時要換質量好的塑（sù）料（liào）。

注塑製品震紋的原因分析

PS等剛性塑料製件在（zài）其（qí）澆口附近的表麵，以澆口（kǒu）為（wéi）中心的形（xíng）成密集的波紋，有（yǒu）時稱為震紋。產生原因是熔體粘度過大而以滯流形（xíng）式（shì）充模時，前端的料（liào）一接觸到型（xíng）腔表麵便很快冷凝收縮起來，而後來的熔料又脹開（kāi）已收縮的冷料繼續（xù）前進過程的不斷交（jiāo）替使料流在前進（jìn）中形成了表麵震紋。

解決方法：

(1)提高料筒溫度特（tè）別是射嘴溫度，還應提高（gāo）模具溫度。

(2)提高注射壓力與速度，使其快速（sù）充模型腔。

(3)改善流道、澆（jiāo）口（kǒu）尺寸（cùn），防止阻力過大。

(4)模具（jù）排氣要良好，要設置足（zú）夠大的冷料井。

(5)製件不要設計得過於薄。

注塑製品腫（zhǒng）脹和（hé）鼓泡的（de）原因分析

有些（xiē）塑料製（zhì）件（jiàn）在成型（xíng）脫模後，很快在金屬嵌件的（de）背麵（miàn）或（huò）在特別厚的部位（wèi）出現腫脹或鼓泡。這是因為（wéi）未完全冷卻硬化（huà）的塑料在內壓（yā）罰的作用下釋放氣體膨（péng）脹（zhàng）造成。

解決措施：

1.有效的冷卻。降低模溫，延長（zhǎng）開模時間，降低料（liào）的幹燥與加工溫度。

2.降（jiàng）低充模速度，減少成形周期，減少（shǎo）流動阻力。

3.提高保壓壓力和時間。

4.改善（shàn）製（zhì）件壁麵太（tài）厚或厚薄變化大的狀況。

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