開裂，包括製件表麵絲狀裂紋（wén）、微裂、頂白（bái）、開裂及因（yīn）製件粘模、流道粘模而造成或創傷危機（jī），按開（kāi）裂時間分脫模開裂和應用開裂。主要有以下幾個方麵的原因造成：

1、加工方麵：

(1)加工壓力過大、速度過快、充料愈多、注射、保壓時間過長，都會造成內應（yīng）力過大而開裂。

(2)調節開模速度與壓（yā）力防止快速強拉製件造（zào）成脫模（mó）開裂。

(3)適當調高（gāo）模具溫度，使製件易於脫模，適當調低料（liào）溫防止分解。

(4)預防由（yóu）於熔接痕，塑料降解（jiě）造成機械強度變（biàn）低而出現開裂。

(5)適（shì）當使用脫（tuō）模劑，注意經常消除（chú）模麵（miàn）附（fù）著的（de）氣霧等物質。

(6)製件殘餘應力，可（kě）通過在成型後立即進行退火熱處理來消除內應力（lì）而減少裂（liè）紋的生成。

2、模具方麵：

(1)頂出要平衡，如頂杆數量、截（jié）麵積要足夠，脫模斜（xié）度要（yào）足夠，型腔麵要（yào）有足（zú）夠光滑，這樣才防止由於外力（lì）導致頂出殘餘應力集中而開裂。

(2)製件結構不能太薄，過渡部份應盡（jìn）量采用圓弧（hú）過渡，避（bì）免尖角、倒角造成應力集中。

(3)盡量少用（yòng）金（jīn）屬（shǔ）嵌件，以防止嵌件與製件收縮率不同（tóng）造成內（nèi）應力（lì）加（jiā）大。

(4)對深底製件應（yīng）設（shè）置適當的脫模進氣孔道，防止形成真空（kōng）負壓。

(5)主流道足夠大（dà）使澆口料未來得及固化時脫（tuō）模，這樣易於脫模。

(6)主流道襯套與噴（pēn）嘴接合應當防止冷硬料的拖拉而使製件粘在定模上。

3、材料方（fāng）麵：

(1)再生料含量（liàng）太高，造成製（zhì）件（jiàn）強度過低。

(2)濕度過大，造成一些塑（sù）料與水汽發生化學（xué）反應，降低強度而出（chū）現頂出開裂。

(3)材料（liào）本身不適宜正在加工的環（huán）境或質量欠佳，受到汙染都會造成開裂。

4、機台（tái）方麵：

注塑機塑化容量要適當，過小塑（sù）化（huà）不充分未能完全混合而變脆，過（guò）大（dà）時會降解。

注塑製品氣泡的原因分析

氣泡(真（zhēn）空泡)的氣體十分稀薄屬（shǔ）於真空泡（pào）。一般說來，如果在開模（mó）瞬間已發現存在氣泡是屬於氣體幹（gàn）擾問（wèn）題。真空（kōng）泡的形成（chéng）是（shì）由於充注進塑（sù）料不（bú）足或（huò）壓力較低。在（zài）模具的急劇冷卻作用下，與型腔接角的燃料牽拉，造成體積損失（shī）的結果。

解決（jué）辦法：

(1)提高（gāo）注射能量：壓力、速度、時間和料量，並提高背壓，使充模豐滿（mǎn）。

(2)增加料溫流動順暢。降低料溫減（jiǎn）少收縮，適當提高模溫，特別是（shì）形成真空泡部位的局（jú）部（bù）模溫（wēn）。

(3)將澆口設置在製件厚的部份，改善噴嘴（zuǐ）、流道（dào）和澆口的（de）流動狀況，減少壓務的消耗。

(4)改進模具排氣狀況。

注塑製品翹曲變形的原因分析

注塑製品變形、彎曲、扭（niǔ）曲現象的發生（shēng）主要（yào）是由於塑料成型時流動方向的收縮率比垂直方向的大，使製件各向收縮率不同（tóng）而翹曲，又由於注射（shè）充模時不可避免地在製件內部殘留有較大的內應力而引（yǐn）起翹曲（qǔ），這些都是高應力取向造成的變形的表（biǎo）現。所以從根本上說，模具（jù）設計決定了製件的翹曲傾向，要通過變更成型條件來（lái）抑製這種傾向是十分困難（nán）的（de），最終（zhōng）解決問題必須從（cóng）模具設計和改良著手。這種現（xiàn）象的主要有以下幾個方麵造成：

1、模具方麵：

(1)製件的厚度、質量要均勻。

(2)冷卻（què）係統的設計要使模具型腔各部分溫度均（jun1）勻，澆注係統要使料流對稱避（bì）免因流動方向、收縮率不同而造成翹曲，適當加粗較難成型部份的分流道、主流道，盡量消除型腔內的密（mì）度差、壓力差、溫度差。

(3)製件厚薄的過渡區及轉角要足夠圓滑，要有良好的（de）脫模性，如（rú）增加脫模餘度（dù），改善模麵的拋光，頂出係統要保持平衡。

(4)排氣要良好。

(5)增加製件壁厚或增加抗翹曲方向，由加強（qiáng）筋來增強製件抗翹曲能力。

(6)模具所（suǒ）用的材（cái）料強度不足。

2、塑料（liào）方麵：

結晶型比非結晶型塑料（liào）出現的翹曲變形機會多，加之結晶型塑料可利（lì）用結（jié）晶度隨冷卻速度增大而降低，收縮率變小的結晶過（guò）程來矯正翹曲變（biàn）形。

3、加工方麵：

(1)注射壓力（lì）太高，保壓時間太長，熔料溫度（dù）太低（dī）速（sù）度（dù）太快會造成內應力增加而出現翹曲變（biàn）形。

(2)模具溫度過高，冷卻時間過短，使脫模時（shí）的（de）製件過熱而出現頂出變形。

(3)在保持最低限度充料量下減少螺杆轉（zhuǎn）速和（hé）背壓降低密度來限製內應力的產生。

(4)必要時可（kě）對容（róng）易翹曲變形的製件（jiàn）進行模具軟性定形或脫模後進行退米處（chù）理。

注塑製品色條色線色花分析

這種缺陷的出現主要是采用色母粒著色的塑料製件較常出（chū）現的問題，雖然色母粒著色在色型穩定性、色質純度和（hé）顏色遷移性等方麵均優於幹粉著色、染漿著色，但分配（pèi）性，亦即色粒在稀釋塑料在混合均勻（yún）程度卻相對（duì）較差，製成品自（zì）然就帶有區域性色澤差異。主（zhǔ）要解決辦法：

(1)提高加料段溫度，特別是加料段後端的溫度，使其溫度接近或略高於熔融段溫度，使色母粒進入熔融段時盡（jìn）快熔化，促（cù）進與稀釋均勻混合，增加液態混合機會。

(2)在螺杆轉速一定的情況下，增加背壓壓力使料筒內的（de）熔料溫度、剪切作用都得到（dào）提高。

(3)修改模具（jù），特別澆注係統，如澆口過寬，融料通過時，紊流（liú）效果差，溫度提升不高（gāo），於是就不均勻，色（sè）帶模（mó）腔，應予改窄。

注塑（sù）製品收縮（suō）凹陷（xiàn）的原因分析

注塑成型（xíng）過程中，製品收縮凹陷是比較常見的（de）現象。造成這（zhè）種情況的主要原因（yīn）有：

1、機台方（fāng）麵：

(1)射（shè）嘴孔太大造成（chéng）融料回流而出現收縮，太小時（shí）阻力大（dà）料量不足出現收縮。

(2)鎖模力（lì）不足造成飛邊也（yě）會出現收縮，應檢查鎖模係統是否（fǒu）有問題。

(3)塑化量不足應選用塑化量大的機台，檢查螺杆（gǎn）與料筒（tǒng）是否磨損。

2、模（mó）具方麵：

(1)製件設計要使壁厚均勻，保證收（shōu）縮一致。

(2)模具的冷（lěng）卻、加溫係統要保證各部份的溫度一致。

(3)澆（jiāo）注係（xì）統（tǒng）要保證通暢，阻力不能過大，如主流（liú）道、分流道、澆口的尺（chǐ）寸要適當，光潔度要足夠，過（guò）渡區要圓弧過渡。

(4)對薄件應提高溫度，保（bǎo）證料流暢（chàng）順，對厚（hòu）壁製件應降低模溫。

(5)澆口（kǒu）要（yào）對（duì）稱開設（shè），盡量（liàng）開設在製件厚壁部位，應增加冷料井容積。

3、塑料（liào）方麵：

結晶性的塑料（liào）比非結（jié）晶性塑料收（shōu）縮曆害，加工時要適當增加料（liào）量，或在塑料中加（jiā）成換劑，以加快結晶，減少收縮凹（āo）陷。

4、加工方麵：

(1)料筒溫度過高，容（róng）積變化大，特別是（shì）前爐溫（wēn）度，對流動性差的塑（sù）料應適當提（tí）高溫度、保證（zhèng）暢順。

(2)注（zhù）射壓力、速度、背（bèi）壓過低、注射時間過短，使料量或密度不足而收縮壓力、速度、背壓過大、時間過長造成飛（fēi）邊而出現收縮。

(3)加料量（liàng）即緩衝墊過大時消耗注射壓力，過小時，料（liào）量不足。

(4)對於不要（yào）求（qiú）精度的製件，在注射保壓（yā）完（wán）畢，外層基本冷凝硬化而夾心（xīn）部份尚（shàng）柔軟又能頂出的（de）製件，及早出模，讓其在空氣或熱水中緩慢冷卻，可（kě）以使收縮凹陷（xiàn）平（píng）緩（huǎn）而（ér）不那麽顯眼又（yòu）不影響使用。

注塑製品透明缺陷的原因分析

熔斑、銀（yín）紋、裂紋聚苯乙烯、有機玻璃的透明製件（jiàn），有時候透過光線（xiàn）可以看到一（yī）些閃閃發光的細（xì）絲般的銀紋。這些銀紋又稱（chēng）爍斑或裂紋。這是由於拉應力的（de）垂直方向產生了應力，使用權聚合物分子發重（chóng）型流動（dòng）取向而與未取向部分折完率差異表現出來。

解決方法：

(1)消除（chú）氣體及其它雜質的幹擾，對塑（sù）料充分幹燥。

(2)降低料溫，分段調節料筒（tǒng）溫度，適當（dāng）提高模溫。

(3)增加注射壓力，降低注射速度。

(4)增加或減少預塑背壓壓力，減少螺杆轉速。

(5)改善流道及型腔排氣狀（zhuàng）況。

(6)清理射嘴、流道和澆口可能的堵塞。

(7)縮短成型周期，脫模後可用（yòng）退火方法消除銀紋：對聚苯乙烯在78℃時保持（chí）15分（fèn）鍾，或50℃時保持1小時（shí），對聚碳酸酯（zhǐ），加熱到160℃以上保持數分鍾。

注（zhù）塑（sù）製品顏色不均的原因（yīn）分析

造成注塑製品顏色不均的主要原因及解決方（fāng）法如下：

(1)著色（sè）劑擴散（sàn）不良，這種情況往往使澆口附近出現花紋。

(2)塑料或著色（sè）劑熱穩定性差，要穩定製（zhì）件的色（sè）調，一定要嚴格固定生產條件，特別是料溫、料量和生產周期。

(3)對（duì）結晶（jīng）型塑料，盡量使製件各部分的冷（lěng）卻速度一致，對於壁厚差異大的製件，可用著色劑來（lái）掩蔽色差，對於壁厚較均勻的製件要固定好（hǎo）料溫和模溫。

(4)製（zhì）件的造型和澆口形式，位置對塑料充填情況有影響，使製件的某些局部產生（shēng）色（sè）差，必（bì）要時（shí）要進行修改。

注塑製（zhì）品顏色及（jí）光（guāng）澤缺陷的原因分析

正常情況下，注塑製件表（biǎo）麵具有的光澤主（zhǔ）要由（yóu）塑料的類型、著色劑及模麵的光潔度所決定。但經常也會因為（wéi）一些其他的原因造成製品的表麵顏色及光澤缺陷、表麵（miàn）暗色等缺陷。造成這種原因（yīn）及解決方法分析如（rú）下：

(1)模具光潔（jié）度差，型腔表麵（miàn）有鏽跡等，模具排氣不（bú）良（liáng）。

(2)模具的澆注係統有缺陷，應增大冷（lěng）料井，增大流道、拋光（guāng）主流道、分流道和澆口。

(3)料溫與模（mó）溫偏低，必要時可（kě）用澆口局（jú）部加熱（rè）辦（bàn）法。

(4)加工壓力過低、速度過慢、注射時間（jiān）不足（zú）、背（bèi）壓不足，造成密實性差而使表麵暗色。

(5)塑（sù）料要充分（fèn）塑化，但要防止料的（de）降解，受熱要穩定，冷卻要充分，特別是厚壁的。

(6)防止冷料（liào）進入製件，必要時改用自鎖式彈簧（huáng）或降低噴嘴溫度。

(7)使用的再（zài）生料過（guò）多，塑料或著色劑質量差，混有水汽或其它雜質，使用的潤滑（huá）劑（jì）質量差。

(8)鎖模力要足夠。

注塑製（zhì）品銀紋的（de）原因分（fèn）析

注塑製品銀紋，包括表麵氣泡和內部氣孔。造成缺陷的主要原因是氣體(主要有（yǒu）水汽、分解氣、溶劑氣、空氣)的（de）幹擾。具體原因分析如下：

1、機（jī）台方麵：

(1)料筒、螺杆磨損或過膠頭、過膠圈存在料流死角，長期受熱而分解。

(2)加熱係統失控，造成溫度過高而分（fèn）解，應檢查熱電偶、發熱圈等加熱元件是否有問題。螺杆設計（jì）不當，造成個解或容易帶進空氣。

2、模具方麵：

(1)排氣不良。

(2)模具中流道、澆口、型腔的磨擦阻力大，造成局部過熱而出現分解。

(3)澆口（kǒu）、型腔分布不平衡，冷卻（què）係統不合（hé）理都會造成受熱（rè）不平衡（héng）而（ér）出（chū）現局部過（guò）熱或（huò）阻塞（sāi）空氣的通道。

(4)冷卻通路漏水進入型腔。

3、塑料方麵：

(1)塑料濕度大，添加再生料比例過多或含有有害性屑料(屑料極易分解（jiě）)，應（yīng）充分幹燥塑料及消除（chú）屑料。

(2)從大氣（qì）中吸潮或從著色劑吸潮，應對著色劑也進行幹燥，最好在機台上裝幹燥器（qì）。

(3)塑料中添加的潤滑劑、穩定劑等的用量過多或混合不均，或者塑料本身帶有揮發性溶劑。混（hún）合塑料受熱程度難以兼顧時也會出現分解。

(4)塑料受（shòu）汙染（rǎn），混有其它塑料。

4、加工（gōng）方麵：

(1)設置溫度、壓力（lì）、速度、背壓、熔膠馬達轉速過高造成分解，或壓力、速度過低，注射時間、保壓不充分、背（bèi）壓過低時（shí），由於未能獲得高壓而（ér）密度不（bú）足無法熔解氣體（tǐ）而出現銀紋，應設置適當的溫度、壓力、速度（dù）與（yǔ）時間及采用多段注射速（sù）度。

(2)背壓低（dī）、轉速快（kuài）易使空氣進入料筒，隨熔料進入模具，周期過長（zhǎng）時融料在料筒（tǒng）內（nèi）受熱過長而出現分（fèn）解。

(3)料量不足，加料緩（huǎn）衝墊過大（dà），料溫太低或模（mó）溫太低都影響料的流動和成型壓力，促使氣泡的生成。

注塑製品有熔（róng）接縫（féng）的（de）原因分析

熔融塑料在型腔中由於遇到嵌件孔洞（dòng）、流速（sù）不連（lián）貫的區域、充模料流中斷的區域而以多股形式匯合時，因不能完全熔合而產生線性的熔接縫。此（cǐ）外在發生（shēng）澆口噴射充模（mó）也會生成熔接縫（féng），熔接（jiē）縫處的強度等性能很差。主要原因分（fèn）析（xī）如下：

1、加工方麵：

(1)注射壓力、速度過（guò）低，料筒溫度、模溫過低，造成進入（rù）模具的融料過早冷卻而出現熔接縫。

(2)注（zhù）射壓力（lì）、速度過高時，會出現噴射而出（chū）現（xiàn）熔接縫。

(3)應增加轉速，增加背壓（yā）壓（yā）力使塑料粘度下降，密度增加。

(4)塑料要幹（gàn）燥好，再生料應少用，脫模劑用量太多或質量不好也會出現熔接縫。

(5)降低鎖模力，方便排氣。

2、模具方麵：

(1)同一型腔澆口過多，應減少澆口或對稱設置，或（huò）盡量靠近（jìn）熔接縫設置。

(2)熔接縫處排氣不良，應開設排氣係統。

(3)澆道過大、澆注係統尺寸不當，澆口開設盡量避免熔體在嵌件孔洞（dòng）周圍流動，或盡量少用（yòng）嵌件。

(4)壁厚變化過大，或壁厚過薄，應使製件的壁厚均勻。

(5)必要時應在熔接（jiē）縫處開設熔合井使熔接縫脫離製件。

3、塑料方麵：

(1)對流動性差或熱敏性的塑料應適當添加潤滑劑及穩定劑（jì）。

(2)塑料含的雜質多，必要時（shí）要（yào）換質量好（hǎo）的塑料。

注塑製品震紋的原因分析

PS等剛性塑（sù）料製件在其澆口附近的表麵，以（yǐ）澆口為中心的形成密集的波紋，有時稱為震紋。產生原因是熔（róng）體（tǐ）粘度過大而以滯流形式充（chōng）模時，前端的料一接觸到（dào）型腔表麵（miàn）便（biàn）很快冷凝收縮起來（lái），而後（hòu）來的熔料又脹開已（yǐ）收縮的冷料繼（jì）續前進（jìn）過程的不斷交（jiāo）替使料流在前進中形成了表麵震紋。

解決方法：

(1)提（tí）高料筒溫度特別是（shì）射嘴溫度，還應提高模具溫度。

(2)提高注射壓力（lì）與速度，使其快速充模型（xíng）腔。

(3)改善流道、澆口（kǒu）尺寸，防止阻力過大。

(4)模具排氣要良好，要設置足夠大的冷料井。

(5)製件不要設計得過（guò）於薄。

注塑製品腫脹和鼓泡的原因分析

有些塑（sù）料製件在成型脫模後，很快在（zài）金屬嵌件的背麵或在特別厚的部位出現腫脹或（huò）鼓泡。這是因為未完全（quán）冷卻硬化的塑料在內壓罰的作用（yòng）下釋放氣體膨（péng）脹造（zào）成。

解決措施：

1.有效（xiào）的冷卻。降低模溫，延長開模時間，降低料的幹燥與加工溫度。

2.降低充模速度，減少（shǎo）成形（xíng）周（zhōu）期，減少流動阻力。

3.提高保（bǎo）壓壓力和時間。

4.改善製件壁麵（miàn）太厚或厚薄變化大的狀況。

以上（shàng）就是深（shēn）圳模具工廠給大家分享的注塑製（zhì）品開裂的原（yuán）因分析，希望能給大家有更多的了解與認知，若想了解更多（duō）模具資訊，歡迎進入果冻传媒官方入口下载的官網詳細了解！