第一節 欠注（zhù）

一．名詞解釋

熔料進入型（xíng）腔後沒（méi）有充填完全，導致產品缺料叫（jiào）做欠注或短射。如圖所示。

圖1 製品缺料示意圖（tú）

二. 故障分析及排除方法：

1.設備選型不當。在選用注塑設備時，注塑機的最大注射量必須大於塑件重量。在驗核時，注射總量（包括塑件、澆道及飛邊（biān））不能超出注射機塑化量的85%。

2. 供料（liào）不（bú）足，加料口底部可能有“架橋”現象。可適當增加（jiā）射料杆注射行（háng）程，增加供料量。

3. 原料流動性能太差。應設法改善模具澆注（zhù）係統的滯流缺陷，如合理設置澆道位置（zhì）、擴大澆口、流道（dào）和注料口尺寸以及采用較大的噴嘴等。同時（shí），可在原料配方中增加適量助劑，改善樹脂的流動性能。

4. 潤滑劑超量。應減少潤滑劑用量及調整料筒與射料杆間隙（xì），修複（fù）設備。

5. 冷料雜質阻塞流道（dào）。應將噴嘴拆卸清（qīng）理或擴大模具冷料穴和流道的截麵。

6. 澆（jiāo）注係統設計不合理。設計澆注係統時，要（yào）注意澆（jiāo）口平衡，各型腔內塑件的重量（liàng）要與澆口大小成正比，是各型腔（qiāng）能同時充滿，澆口位置要選擇在厚壁部位（wèi），也可采用分（fèn）流道（dào）平衡布置的設計方案。若澆口或流道小（xiǎo）、薄、長，熔料的壓力在流動過程中沿程損失太大，流動受阻，容易產生填充不良。對此應擴大流道截麵和澆口麵積，必要時可采用多點進料（liào）的方法。

圖2 流（liú）道過細而凝固（gù）

7. 模（mó）具排氣不（bú）良。應檢查有無冷料穴，或其位置是否正確，對於（yú）型（xíng）腔較深的模具，應在欠注（zhù）部位增設排氣溝槽或排氣孔（kǒng），在（zài）合理麵上，可開設（shè）0.02-0.04mm，寬度（dù）為5-10mm的排氣槽，排氣孔（kǒng）應設置（zhì）在型腔的最終充填（tián）處。使用水（shuǐ）分（fèn）及易揮發物含量超標的原料（liào）時也會產生大量氣體，導致模具排氣（qì）不良，此時（shí）應對原料進行幹燥及清除易（yì）揮發物（wù）。此外，在模具（jù）係統的工藝操作方麵，可通過提高模（mó）具溫度，降低注射速度、減小澆注係統流動阻力，以（yǐ）及減小合模力，加大模（mó）具間隙等輔助措施改善排氣不良。

圖3 困氣產生背壓阻料

8. 模（mó）具溫（wēn）度太低。開機前必須將模具預熱至工藝要求的溫度。剛開機時，應適當節製模具內冷卻劑的通過量。若模具溫度升不上去，應檢查模具冷卻係統設計是否合理。

9. 熔料溫度太低。在適當的成型範圍內，料溫與充模長度接近於正比例關係，低溫熔料的流動性能下降，式的充模長度減短。應注意（yì）將料筒加熱到儀表溫度後還（hái）需恒溫（wēn）一段時間（jiān）才能開機。如果為了防止熔料分解不得不采取低溫注射時，可適當延長注射循環（huán）時間，克服欠注。

10. 噴（pēn）嘴溫度（dù）太低。在開模時（shí）應使（shǐ）噴嘴（zuǐ）與模具分離（lí）。減少模溫對噴嘴溫度的（de）影響，使（shǐ）噴嘴處的溫度保持在工藝要求（qiú）的範圍內。

11. 注射壓力或保壓不（bú）足。注射壓力與充模長度接近於正比例關係，注（zhù）射壓力太小，充模長度短（duǎn），型腔充填不滿。對此，可（kě）通過減慢射料杆前進速度，適當延長注射時間等辦法（fǎ）來提高注（zhù）射壓力（lì）。

12. 注射速度太（tài）慢。注射（shè）速度與充模速度直接相關。如果注射速度太慢，熔料充模緩慢，而低速流動的熔（róng）體（tǐ）很容易冷卻，使其流動性能進一步下降產生欠注。對此，應適當提（tí）高（gāo）注射速度。

13. 塑件結構設計不合理。當塑件厚度與長度不（bú）成比例，形體十分複（fù）雜且成型（xíng）麵積很大時（shí），熔體很容易在塑件薄壁部位的入口處流動受阻，使型腔很難充滿。因此（cǐ），在設計塑件的形體結構時，應（yīng）注意塑件厚度與（yǔ）熔料（liào）極限充模長度有關（guān）。在注射成型時，塑件的厚度應采用1-3mm，大型塑件為3-6mm。通常，塑件厚度超（chāo）過8mm或小於0.5mm都對注塑成型不利，設（shè）計（jì）時應避免（miǎn）采用（yòng）這樣的厚度。

圖4 製件複雜或流路過長而凝固