一般產品表麵光澤缺陷可分為以（yǐ）下三種：模具故障、成型條件控製不當、成型原料使用不當。

一 模具故障

由（yóu）於塑件的表麵是模具型腔麵的再現，如果模具表麵有傷痕，腐蝕，微孔等表麵缺（quē）陷，就會複印到塑件表麵產生光澤不良。若（ruò）型腔（qiāng）表麵有油汙，水分，脫（tuō）模劑用量（liàng）太多（duō）或選（xuǎn）用不當，也會使塑件表麵發暗。因（yīn）此，模具（jù）的型（xíng）腔表麵應具有較好的光潔度，最好采取拋光處理或表麵（miàn）鍍鉻。型腔表麵必須保持清潔，及時清除油汙（wū）和水（shuǐ）漬。脫模劑的品種和（hé）用（yòng）量要（yào）適當。

模具溫度（dù）對塑件（jiàn）的表麵質量也有很大的影響，通常（cháng），不同種類的塑料（liào）在不同模溫條件下（xià）表麵光（guāng）澤差異較大，模溫過高或過低都會導致光澤不良。若模溫太低，熔料與模具型腔接觸後立即固化，會使模具（jù）型腔麵的再（zài）現性下降。為了增加光澤，可適當提高模溫，最好是采用在模具冷卻回路中通入溫水的方法，使熱量在（zài）型腔中迅速傳遞，以免延長成（chéng）型周期，這種方法還可（kě）減少成型中殘（cán）餘應力。

此外，脫模斜度太小，斷（duàn）麵厚度突變，筋條過厚以及澆口和澆道截麵太小（xiǎo）或（huò）突然變化，澆注係統剪切作用太大，熔料呈湍（tuān）流（liú）態流動，模具排氣不良等模具故障都會影響塑件的表麵質量，導致表麵光澤不良。

二 成型條件控製不當

如果注射速度太快或太慢，注（zhù）射壓力（lì）太低，保壓時間太短，增壓器壓力（lì）不夠，緩衝墊過大，噴嘴孔太小或溫（wēn）度太低，纖維增強塑料的填料分散性能太差，填料外露或鋁箔狀填料無方向性分布（bù），料筒溫度太低，熔料塑化不良以（yǐ）及（jí）供料不足，都（dōu）會導致（zhì）塑件表麵光澤不良。對此，應（yīng）針對具體情況進行調（diào）整。

若在澆口附近或變截麵處（chù）產生暗區，可通過降低注射速（sù）率，改變澆口位置，擴大澆口（kǒu）麵積以及在變截麵處增加圓弧過渡等到方法予以排除。

若塑件表麵有一層薄薄的乳白色，可適當降低注射（shè）速度。如果由於填料的分散性能太差導（dǎo）致表麵光（guāng）澤不良，應換用流動性能較好的樹脂或換用混煉（liàn）能力較強的螺（luó）杆。

三（sān） 成型原料不（bú）符合使用要求

原料不符合使用要求也會導致塑件表麵光澤不良（liáng）。其產生原因及處理方法如下：

1.成型原料（liào）中水分或其他易揮發物含量太高，成型時揮發成分在模具的型腔壁與（yǔ）熔料間凝縮，導致（zhì）塑件（jiàn）表麵光澤不良。應對原料進行預（yù）幹燥處理。

2.原料或著色（sè）劑分解變色導致光澤不良。應選用耐溫較高的原料和著色劑。

3.原料的流動性能太（tài）差，使（shǐ）塑件表麵不密（mì）導（dǎo）致光澤不良。應換用流動（dòng）性能較好的樹脂或增用適量潤滑劑以及提高加工（gōng）溫度。

4.原料中混（hún）有異料或不相溶的原料。應換（huàn）用新料。

5.原料粒度不均勻。應篩除粒徑（jìng）差異太大的原料。

6.結晶型樹脂由於冷卻不均導致光澤不良。應合理（lǐ）控製模溫和加工溫度，對於厚壁塑（sù）件，如果冷卻不足（zú），也（yě）會使塑件表麵發毛，光澤（zé）偏暗，解決的方法是將塑（sù）件從模具中取出後，立即放入浸在冷水中的冷壓模中冷卻定型。

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