注射模塑缺點（diǎn）和反常現象最終集中在注塑製品的質量上反映出（chū）來。注塑製品缺點可分成下列幾點：

（1）產品（pǐn）注射不足；

（2）產品溢邊；

（3）產品凹痕和氣泡；

（4）產品有接痕；

（5）產品（pǐn）發脆；

（6）塑料變色；

（7）產品有銀絲、斑紋和流痕（hén）；

（8）產品澆口處混濁；

（9）產品翹曲和收縮；

（10）產品尺寸不準；

（11）產品粘貼模內；

（12）物料粘（zhān）貼（tiē）流道（dào）；

（13）噴嘴流（liú）涎。

下麵一一敘述其產生的原因及克服的辦法。

⒈怎樣克服產品注射（shè）不足

產品注料不足往往由於物料在未充滿型（xíng）腔之前即已固化，當然還有其他多種的原因。

⑴設備（bèi）原（yuán）因（yīn）：

①料鬥中斷料；

②料鬥縮頸部分或全部堵塞；

③加料量不夠（gòu）；

④加料控（kòng）製係統操作不正常；

⑤注壓（yā）機塑化容量太小（xiǎo）；

⑥設備造成（chéng）的注射周期反常。

⑵注塑條件原因：

①注射壓力太低；

②在注射周（zhōu）期中注射壓力損失太大；

③注射時間太短；

④注射（shè）全壓時間太短（duǎn）；

⑤注射速率太慢；

⑥模腔內料（liào）流中斷；

⑦充模速率不等（děng）；

⑧操作條件造成的注（zhù）射周期反（fǎn）常。

⑶溫度原因：

①提高料筒溫度；

②提（tí）高噴嘴（zuǐ）溫度；

③檢查毫伏計、熱電（diàn）偶、電阻（zǔ）電熱（rè）圈（或遠紅外（wài）加熱裝（zhuāng）置）和加（jiā）熱係統（tǒng）；

④提高模溫；

⑤檢查模溫控（kòng）製裝置（zhì）。

⑷模具原因

①流道太小（xiǎo）；

②澆口太小；

③噴嘴孔太小；

④澆口位置不合理；

⑤澆口數不足；

⑥冷料穴太小；

⑦排氣不足；

⑧模具造成的注射周期反常；

⑸物料原因：物料流動（dòng）性太差。

⒉怎樣克服產（chǎn）品飛邊（biān）溢料：

產品溢邊往（wǎng）往由於模子的缺陷造成，其他（tā）原因（yīn）有：注射（shè）力大於鎖模力、物料溫度太高、排氣不足、加料過量、模子上沾有（yǒu）異（yì）物等。

⑴模具問題：

①型（xíng）腔和型芯未閉緊；

②型腔和型芯偏移（yí）；

③模板不平行；

④模（mó）板變形；

⑤模子平麵落入異物；

⑥排氣不足；

⑦排氣孔（kǒng）太大；

⑧模具造成的注射周期反常。

⑵設備問題（tí）：

①製品的投影麵積超過了注壓機（jī）的最大注射麵積；

②注（zhù）壓機模板安裝調節不正確；

③模具安裝（zhuāng）不正確；

④鎖模力不能保持（chí）恒定；

⑤注壓機模板不平行；

⑥拉杆變形不均；

⑦設備造（zào）成的注射（shè）周（zhōu）期反常

⑶注塑條件問題：

①鎖模力太低（dī）

②注射壓力太大；

③注射（shè）時間太長；

④注射（shè）全壓力時間太（tài）長；

⑤注射速率太快；

⑥充模速率（lǜ）不等；

⑦模腔內料流中斷；

⑧加料量控製太大；

⑨操作條件造（zào）成的（de）注射周（zhōu）期反常。

⑷溫度問題：

①料筒溫度太高；

②噴嘴溫度太高；

③模溫太高。

⑸設備問題：

①增大注壓機的塑化容（róng）量；

②使注射周期正常；

⑹冷卻條件問題：

①部件（jiàn）在模內冷卻（què）過（guò）長，避免由外往裏收縮，縮（suō）短模子冷卻時（shí）間；

②將製件在熱水中冷卻。

3、怎樣避免產（chǎn）品凹（āo）痕和（hé）氣孔

產品凹痕通常由於製品上受力不足、物料充模不足以及製（zhì）品設計不合（hé）理，凹（āo）痕（hén）常出現在與（yǔ）薄壁相近的厚（hòu）壁部分。氣孔的造成是由於模腔內塑料不足，外圈塑料冷卻固化，內部塑料產生收（shōu）縮形成真空。多半由於（yú）吸濕性物料未幹燥好，以及物料中殘留單體及其（qí）他化合物而造成的。判斷氣孔造（zào）成的原因，隻要觀察塑料製品的氣泡在開模時瞬時出現還是冷卻（què）後出現。如果當開模時瞬時出現，多半是物料問題，如果是冷卻後出現的則屬（shǔ）於模子或（huò）注塑條件問題。

（1）物料問題：

①幹燥物料

②加潤滑劑

③降低物（wù）料中揮發物

（2）注塑條件（jiàn）問題

①注射量（liàng）不（bú）足；

②提高注射壓力；

③增加注射時間；

④增加全壓（yā）時間；

⑤提高注射速度；

⑥增加注射周期；

⑦操（cāo）作原因造成的注射（shè）周（zhōu）期反常。

（3）溫度問題

①物料太熱造成過量收縮；

②物料太冷造成充料壓實不足；

③模溫太高造成模壁處物料不能很快（kuài）固化；

④模溫太低（dī）造成充模不足；

⑤模子有局部過熱點；

⑥改變冷卻方案。

（4）模具問（wèn）題；

①增大澆口；

②增大分流道；

③增大主（zhǔ）流道；

④增大噴嘴孔（kǒng）；

⑤改進模（mó）子排氣；

⑥平衡充模速率（lǜ）；

⑦避免充模料流中斷；

⑧澆口（kǒu）進料安排在製品（pǐn）厚壁（bì）部位（wèi）；

⑨如果有可能，減少製品壁厚（hòu）差異；

⑩模子造成的注射周期反常。

（5）設備問（wèn）題：

①增大注壓機的塑化容量；

②使注射周（zhōu）期正常（cháng）；

（6）冷卻條件問題：

①部件（jiàn）在模內冷卻過長，避免由外往裏收（shōu）縮，縮短模子冷卻時間；

②將製件在（zài）熱水中冷卻。

⒋怎樣防止產品接痕（拚縫（féng）線）

產品接痕通常是由於（yú）在拚縫處溫度低、壓力小造（zào）成。

⑴溫度問題：

①料筒溫度太低；

②噴嘴溫度太低；

③模溫太低；

④拚縫處模溫（wēn）太低（dī）；

⑤塑料熔體溫度不均。

⑵注塑問題：

①注射壓力太低：

②注射速度太慢。

(3)模具問題：

<1>拚縫處（chù）排氣不良；

<2>部件排氣不（bú）良；

<3>分流道太小；

<4>澆口太小；

<5>三流道進口直徑太小；

<6>噴嘴孔太（tài）小；

<7>澆（jiāo）口離（lí）拚縫處太遠，可（kě）增加（jiā）輔助澆口；

<8>製（zhì）品壁厚太薄，造成過（guò）早固化；

<9>型芯偏（piān）移（yí），造成單邊薄；

<10>模子偏移，造成單邊（biān）薄

<11>製件在拚（pīn）縫處太（tài）薄，加厚；

<12>充（chōng）模速率不等；

<13>充模料流中（zhōng）斷。

(4)設備問題：

①塑化容量太小；

②料筒中壓力損失太大（柱塞式注壓機）。

⑹物料問題：

①物（wù）料汙染；

②物料流動性太差，加（jiā）潤滑劑改（gǎi）善流動性。

5、怎樣防止產品發脆

產（chǎn）品發脆往往由（yóu）於物（wù）料在注塑過程中降解或其他原因。

⑴注塑問題（tí）：

<1>料筒溫度低，提高料筒溫度；

<2>噴（pēn）嘴溫度低，提高它；

<3>如（rú）果物料容易熱降解，則降低料筒噴嘴溫度；

<4>提高注射速度（dù）；

<5>提高注射壓力；

<6>增加注射（shè）時間；

<7>增加全（quán）壓時間；

<8>模溫太低，提高它；

<9>製件內應力大，減少內應力；

<10>製件有拚縫線（xiàn），設（shè）法減少或消除；

<11>螺杆轉（zhuǎn）速太高因而降解物料。

⑵模具問題：

①製品設計太薄；

②澆口太小；

③分流道太小；

④製品增加加強筋、圓內角。

⑶物料（liào）問題：

①物料汙染；

②物料未幹燥好；

③物料中有揮發物；

④物料中回料太多或回料次數（shù）太多；

⑤物料強度低。

⑷設備問題：

①塑化容量太小；

②料筒中有障礙物促使物料降解。

6、怎樣防止塑料變色

物料變色通常由於燒焦或降解以及其他（tā）原因。

（1）物料（liào）問題（tí）：

①物料汙（wū）染；

②物料（liào）幹燥不好；

③物料中揮發物太多；

④物料降解；

⑤著色劑分解；

⑥添加劑分解。

（2）設備問題：

①設備不（bú）幹淨；

②物料幹燥不（bú）幹淨；

③環境空氣不幹淨，著色劑等飄浮在空中（zhōng），沉（chén）積在料鬥及（jí）其（qí）他部位上；

④熱電偶失靈；

⑤溫度控製係統失靈；

⑥電阻（zǔ）電熱圈（或遠紅外加熱裝置）損壞；

⑦料筒中有障礙（ài）物促使物料降解。

（3）溫度問（wèn）題：

①料筒溫度太高，降低（dī）它；

②噴嘴溫度太高，降低它。

（4）注塑問題：

①降低螺杆轉速；

②減小背壓力（lì）；

③減小鎖模力；

④降低注射壓力；

⑤縮短注射壓力；

⑥縮短全壓時間；

⑦減慢注射速度；

⑧縮短注射周（zhōu）期。

（5）模具問題：

①考慮模子（zǐ）排氣；

②加大澆口尺（chǐ）寸，降低剪切速率；

③加大噴嘴孔，主流道及分流道尺寸；

④去除模內油類及潤滑（huá）劑；

⑤調換潤油劑。

另外，高衝擊強度的聚苯乙烯（xī）和（hé）ABS如製品內應力大，也會由於受應（yīng）力而變色（sè）。

7、怎樣克服產品銀絲與斑紋

（1）物料問題：

①物料汙（wū）染；

②物（wù）料未幹燥（zào）；

③物料顆粒不均。

（2）設備問（wèn）題：

①檢（jiǎn）查（chá）料筒-噴嘴流道係統有無障礙物及毛刺影響料流；

②流涎，采用彈簧噴嘴；

③設備容量不（bú）足。

（3）注塑問題：

①物料降解，降低螺杆轉速，降低背壓力；

②調整注射速度（dù）；

③增大注射壓力；

④加長注射（shè）時間；

⑤加長全壓時間；

⑥加長注射周期（qī）。

（4）溫度問題：

①料（liào）筒溫度太低或太高；

②模溫太低，提高它；

③模溫不均。

④噴嘴溫度太高會流涎，降低它。

（5）模具問題：

①增大冷料（liào）穴；

②增大（dà）流（liú）道；

③拋光主流道、分流道、澆口；

④增大澆口尺寸（cùn）或改為扇形澆口；

⑤改善排氣；

⑥提高模腔光潔度；

⑦清潔模腔；

⑧潤滑劑過量，減少它或調換它；

⑨去（qù）除模子內（nèi）露水（模子冷卻（què）造成的）；

⑩料流經過凹（āo）穴及增厚斷麵，修（xiū）改製品（pǐn）設計；

試用（yòng）澆口局部加熱。

8、怎樣克服產（chǎn）品澆口（kǒu）處混濁

產品澆口處出現斑紋和混濁，通常由於擴張注入模型時造成“熔體破碎”所致。

（1）注（zhù）塑問題：

①提高料筒溫度；

②提高噴嘴溫度；

③減慢注射（shè）速（sù）度；

④增大注射壓力；

⑤改變（biàn）注射時間（jiān）；

⑥潤滑劑減少或調換潤滑劑。

（2）模具問題：

①提高模子溫（wēn）度（dù）；

②增大澆口尺寸；

③改變澆口（kǒu）形狀（扇形（xíng）澆口）；

④增大冷料穴；

⑤增大分流道尺寸；

⑥改變澆口位置；

⑦改善排氣。

（3）物料問題：

①幹燥物料；

②去除（chú）物料中汙染（rǎn）物。

9、怎樣克服產品翹（qiào）曲（qǔ）與收（shōu）縮

產（chǎn）品（pǐn）翹曲與過（guò）量收縮通常是由於製品設計不善、澆口位置不好以及注塑條件所致。高應力下取向也是因素。

（1）注塑問題：

加長注射周期間時；

不過量充模下（xià）增大注射壓力；

不過量充模下加長注射時間；

不過量充模下加長全（quán）壓時間；

不過量充模下增加注射量；

降低物料溫（wēn）度以減少翹曲；

使充模物料保持最（zuì）小限度以減少翹曲；

使應力取向保持最小以減少翹曲（qǔ）；

增大注射速度；

減慢頂出速度；

製件退火；

製（zhì）件在定型架上冷卻；

使注射（shè）周期正常。

（2）模具（jù）問題：

①改變澆口尺寸；

②改（gǎi）變澆口位置；

③增加輔（fǔ）助澆口；

④增加頂出麵積；

⑤保持頂出（chū）均衡；

⑥要有足夠的排氣；

⑦增加壁厚加強製件；

⑧增加加強筋及（jí）圓角；

⑨校對模子（zǐ）尺寸。

製（zhì）品翹曲與過量收縮對物（wù）料和模具溫度來說是一對矛盾。物料溫度高，製品收縮小，但翹曲（qǔ）大，反之製品收縮大、翹曲小；模具溫度高，製品收縮小（xiǎo），但翹曲（qǔ）大（dà），反之製品收縮大、翹曲小。因（yīn）此，必須視製品結（jié）構不同解決（jué）其主要矛盾。

10、怎樣控製產（chǎn）品尺寸

產品尺寸的（de）變（biàn）化是由於（yú）設備控製反常、注塑條件不合理、產（chǎn）品設計不好及物料性能有變化。

（1）模具問題：

①不合理的模子尺寸；

②製品頂出時變形；

③物料充模不（bú）均；

④充模料流中斷；

⑤不合理的澆口（kǒu）尺寸；

⑥不合理的分流道尺寸；

⑦模子造成的注射周（zhōu）期（qī）反常。

（2）設（shè）備問題：

①加料係統不正常（柱塞式注壓機）；

②螺杆停止作用不正常；

③螺杆轉速不正常；

④背（bèi）壓調（diào）節不均；

⑤液壓係統止回閥不正常；

⑥熱電（diàn）偶失靈；

⑦溫（wēn）度控製係統不正常；

⑧電阻電熱圈（或遠紅外加熱裝置）不正常；

⑨塑化容量不足（zú）；

⑩設（shè）備造（zào）成的注射周期反常。

（3）注塑條件問題：

①模溫不均（jun1）；

②注射壓力低，提高它；

③充模不足（zú），加長注射時間，加長全壓時間；

④料筒溫度太高，降低它；

⑤噴嘴溫度太（tài）高，降低它；

⑥操作造成的注射周期反常。

（4）物料問題：

①每批物料性能有變化；

②物料（liào）顆料大小無規（guī）律；

③物料不幹。

11、怎樣防止產品粘貼模內

產品粘貼模（mó）內主要由（yóu）於模塑不善（shàn）頂出不足，注料不足以及不（bú）正確的模具設計。如（rú）果製品粘貼模內，注塑（sù）過（guò）程不可能（néng）正常。

（1）模具問題：

如果塑料粘貼模內是由於注料不足造成，不要采用（yòng）頂出機構；

去（qù）除倒切口（陷槽）；

去除鑿紋（wén）、刻痕（hén）以及其他的傷痕；

改善模子（zǐ）表麵的光滑性（xìng）；

拋光模子表麵動作方向應與（yǔ）注射方向一致；

增加斜度；

增加有效頂（dǐng）出（chū）麵（miàn）積；

改變頂出（chū）位置；

校核頂出機構的操（cāo）作；

在深抽芯模塑中，增強真空破壞及氣壓抽芯；

模塑過程中檢查模腔是否變形，模架是否變形；檢查開模時，模子有（yǒu）否偏移；

減小澆口尺寸；

增設輔助澆（jiāo）口；

重新安排（pái）澆口位置，（13）（14）（15）旨在（zài）減少模腔內（nèi）壓力；

平衡多模槽（cáo）的充模速率；

防止注射斷流；

如果製件設計不善，重新設計；

克（kè）服模子造成的注塑（sù）周期反常。

（2）注塑問（wèn）題：

①增加脫模（mó）劑或改善脫模劑；

②調正物料供給量；

③降低注（zhù）射（shè）壓力；

④縮短注（zhù）射時間；

⑤減少全壓時間；

⑥降低模溫；

⑦增加（jiā）注射周期；

⑧克服注塑條件造成的注塑周期反（fǎn）常。

（3）物料問題：

①清（qīng）除物料汙染（rǎn）；

②物料中加潤滑劑；

③幹燥物料。

（4）設備問題：

①修（xiū）繕（shàn）頂出機構（gòu）；

②如果頂出行程不足，加長它；

③校對模板是否平（píng）行（háng）；

④克服設備造成的注塑周期反常。

12、怎樣克服塑（sù）料粘貼流道

塑料粘貼（tiē）流道（dào）是由（yóu）於注口與噴嘴圓弧接觸麵不良（liáng），澆口料未同製（zhì）品一（yī）起（qǐ）脫模以（yǐ）及不正常（cháng）的填料。通常，主流（liú）道直（zhí）徑要足夠大，使製（zhì）件（jiàn）脫（tuō）模時澆口料仍未全部固化。

（1）流道（dào）與模具問題：

①流道注口與噴嘴必須配偶好；

②確保噴嘴噴孔不大於流道注口直徑；

③拋光主流道；

④增加主流道錐度；

⑤調正主流道直徑；

⑥控製流道溫度（dù）；

⑦增加澆口料拉出力；

⑧降低模具溫度。

（2）注塑條件問題：

①采用（yòng）流道切斷；

②減少（shǎo）注射供料；

③降低注射壓力；

④縮短注射時間；

⑤減少全壓時間；

⑥降低物料溫度；

⑦降低料筒溫度；

⑧降低噴嘴溫度；

（3）物料問題：

①清理物料汙染；

②幹燥物料。

13、怎（zěn）樣防止噴嘴流涎

噴嘴流涎主要由於物料過熱，粘（zhān）度變小。

（1）噴嘴與模子問題：

①采用彈簧針閥式噴嘴；

②采用倒斜度噴嘴；

③減小噴嘴（zuǐ）孔（kǒng）；

④增加冷料穴。

（2）注（zhù）塑條件問題：

①降低噴嘴溫度；

②采用流道切斷；

③降低物料溫度；600

④降低（dī）注塑壓力；

⑤縮短注射時間；

⑥減少全壓時（shí）間。

（3）物料問題：

①檢查（chá）物料是否汙（wū）染；

②幹（gàn）燥物料

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