常見的塑膠（jiāo）模具故障（zhàng）原因及其解決方法詳情如下：

一、定距拉緊機構失靈。

擺鉤、搭扣之類的定距拉（lā）緊機構一般用（yòng）於定（dìng）模抽芯或一些二次脫模的模具中，因這類機構在模（mó）具（jù）的兩側麵成對設置，其動作要求必須同（tóng）步，即合（hé）模同時搭扣，開模到（dào）一定位置同時脫鉤。一旦失去同步，勢必造成被拉模具的模板（bǎn）歪斜而損壞，這些機構的（de）零件要有較高的剛度和耐磨性，調整也很困難，機構壽命較短，盡量避免使（shǐ）用，可以改用其他機構（gòu）。

在抽心力比較小的情況下可采用彈簧推出定模的方法，在（zài）抽（chōu）芯力比較大的情況下（xià）可采用動（dòng）模後退時型芯滑動（dòng），先完成抽芯動（dòng）作後再分（fèn）模的結（jié）構，在大型（xíng）模具上可采用液壓油缸抽芯，斜銷滑塊式抽芯機構損（sǔn）壞。

二、冷卻不良或水道漏水。

模具的（de）冷卻效果直接影響製品的質量和生產效率，如冷卻不良，製品收縮大，或收縮不均勻而出現翹麵變形等缺陷。另一方麵模（mó）具整（zhěng）體或局部過熱，使模具不能正常成型而停產，嚴重者使頂杆等活動件熱脹卡死而損壞。

冷卻係統的設計，加工以產品形狀而定，不要因為模具結構複雜或加工困難而省去這（zhè）個係統，特別是大中型模具（jù）一定要充分考慮冷卻問題。

三、動模板彎曲（qǔ）。

模具在注射時，模腔內熔融塑（sù）料產生巨大（dà）的反（fǎn）壓力，一般在600~1000公斤/厘米。模具製造者有時不重視此問題，往往改變原設計尺寸，或者把動模板用低強度鋼板代替，在用（yòng）頂杆（gǎn）頂料的（de）模具中，由於兩側座跨距大，造成注射時模板下彎。

故動模板必須選用優質鋼材，要有足夠厚度，切不可用A3等低（dī）強度鋼板，在必要時，應在動模（mó）板下方設置（zhì）支撐柱或支撐塊，以減小模板厚度，提高承載能力。

四（sì）、頂杆彎曲，斷（duàn）裂或者漏料。

自製的頂杆質（zhì）量較好（hǎo），就是加工成本太高，現（xiàn）在一般都（dōu）用標準件，質（zhì）量差。頂杆與（yǔ）孔的間隙如果太大，則（zé）出現漏料，但如果間隙太（tài）小，在注射（shè）時由於（yú）模溫升高，頂杆膨脹而卡死。更危險的是，有時頂杆（gǎn）被（bèi）頂出一般距離就頂不動而折斷，結（jié）果在下一次合模時這段露出的頂杆不能複位而撞壞凹模。

為了解決這個問（wèn）題，頂杆重新修磨，在頂杆前端保留10~15毫米的配合段，中間部分磨小0.2毫米（mǐ）。所有頂杆在裝配後，都必須（xū）嚴格檢查起配合（hé）間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要保證整個頂出機構能進退自如。

五、澆口脫料困難。

在注塑過程中，澆口粘在（zài）澆（jiāo）口套內，不易脫出。開模時，製品（pǐn）出現裂紋損傷。此（cǐ）外，操作者必須用（yòng）銅棒尖端從噴嘴（zuǐ）處敲出（chū），使之鬆動後方可脫模，嚴重影響生產效（xiào）率。

這種故障主要原因是澆口（kǒu）錐孔光潔度差，內孔圓周方向有（yǒu）刀（dāo）痕（hén）。其次（cì）是材料太軟，使用一段（duàn）時間後錐孔小端變形或損（sǔn）傷（shāng），以及噴嘴球麵弧度太小，致使澆口料在此（cǐ）處產生鉚頭（tóu）。澆口套的錐孔較難加工，應盡量采（cǎi）用標準件，如需自行加工，也應自（zì）製或購買專用鉸刀。錐孔需經過研磨至（zhì）Ra0.4以上。此外（wài），必須設置澆口拉料杆或（huò）者（zhě）澆口頂出機構。