一般產品表麵光澤缺陷可分為以下三種：模具故障、成型條件控製不當、成型原料使用不當。

一、模具故障

由於塑件的（de）表麵是模（mó）具型腔麵的再（zài）現，如（rú）果模具表麵有傷痕，腐蝕，微孔等（děng）表麵缺陷，就會複印到（dào）塑件表麵產生光澤不良。若型（xíng）腔表麵有油汙，水分，脫模（mó）劑用量太多（duō）或選用不當，也會使塑件表麵發（fā）暗。

因此，模具的型（xíng）腔表麵應具有較好的光潔度，最好采取拋光處理或表麵鍍鉻（gè）。型腔表麵必須保持清潔，及時清除油汙和水漬。脫模劑的（de）品種和用量（liàng）要適當。

模具溫（wēn）度對塑件的表麵質量也有很大的影響，通常，不同種類的塑料在（zài）不同模溫條件下表麵光澤差異較大，模溫過高或過低都會導致光澤不良。若模溫太低，熔料與模具型腔接觸（chù）後立即固化，會使模具型腔（qiāng）麵的再（zài）現性下降。

為了增加光澤，可適當提高（gāo）模（mó）溫，最好是（shì）采用在模具冷卻（què）回路中通入溫水的方法，使熱量在型（xíng）腔中迅速傳遞，以免延長成型周期，這種方法還（hái）可減少成型中殘餘應力。

此外，脫（tuō）模斜度太小（xiǎo），斷麵厚度突變，筋條過（guò）厚（hòu）以及澆口和澆道截麵太小或突然變化，澆注係統（tǒng）剪切作用太大，熔料（liào）呈湍流態流動，模具排氣不良等模具故障都會（huì）影響（xiǎng）塑件的表麵質量，導致表麵光（guāng）澤不良。

如何消除注（zhù）塑製品表麵缺陷?

二、成型條件控製不當

如果注（zhù）射速（sù）度太快或太慢，注射壓力太低（dī），保壓時間（jiān）太短，增壓器壓（yā）力不夠，緩衝墊（diàn）過大，噴（pēn）嘴孔（kǒng）太小或溫度太低（dī），纖維增強塑料（liào）的填料分散性能（néng）太差，填料外（wài）露或鋁箔狀填料無方向性分布，料筒溫度太低，熔料塑（sù）化不良以及供料不足，都會導（dǎo）致塑件表麵（miàn）光（guāng）澤不良。對此，應針對具（jù）體情況進行調整。

若在澆口附（fù）近或變截麵處（chù）產生暗區，可通過降低注射速率，改（gǎi）變澆口位（wèi）置，擴大澆口麵積以及在變截麵處增加（jiā）圓弧過渡等到方法（fǎ）予以排（pái）除。

若塑（sù）件表麵有一層薄（báo）薄的乳白（bái）色，可適當降低注射速度。如（rú）果由於填料的分散性能太（tài）差導致表麵光澤不良，應（yīng）換用（yòng）流動性能（néng）較好的樹脂或換（huàn）用混煉能力較強的螺（luó）杆。

三、成型原料不符合使用要求

原料不（bú）符合使用（yòng）要求也會導致塑件表麵光澤不良。其產生原因及處理方法如下：

1.成型原料中水分或（huò）其他易揮發物含量太高，成型時揮發成分在模具的型腔壁與熔料間凝縮，導致塑件表麵光澤不良。應（yīng）對原料進行預幹燥處理。

2.原料或著色劑分解變色導致光澤不良（liáng）。應選用耐溫（wēn）較高的原料和著（zhe）色劑。

3.原料的流動性能（néng）太差，使塑件表（biǎo）麵不密導致光（guāng）澤不良。應換用流動性能（néng）較（jiào）好的（de）樹脂或增用適量（liàng）潤滑劑以（yǐ）及提高加工溫度。

4.原料中混（hún）有異料或不相溶的（de）原料。應換用（yòng）新料。

5.原（yuán）料（liào）粒（lì）度不均勻。應篩除粒徑差異太（tài）大（dà）的原料（liào）。

6.結晶（jīng）型樹脂由於冷卻（què）不均導致光澤不良。應合理控製模溫（wēn）和加（jiā）工溫度，對於（yú）厚壁塑件，如果冷（lěng）卻不足，也會使塑件（jiàn）表麵發毛，光澤偏暗（àn），解（jiě）決的方法是（shì）將塑件從模具中取（qǔ）出（chū）後，立即放入浸在冷水中的（de）冷壓模中冷卻定型。

7.原料中（zhōng）再生料回用比例太高，影響熔（róng）料的均勻塑化。應減（jiǎn）少（shǎo）其用量。