一般在注塑模具塑件形狀及模具結（jié）構（gòu）允許的情況下，應將（jiāng）從主流道到各個型腔的分（fèn）流道設計成長度相等、形狀及截麵尺寸相同的形式，否則就需要通過調節澆（jiāo）口尺寸（cùn）使各澆口的流量及成型注塑加工工藝條件達（dá）到一致（zhì），這就是（shì）注塑加工澆注（zhù）係統的平衡。

1. 型腔布局與分流道的平衡

   
   

注塑加工澆注係統的（de）平（píng）衡，分流道的（de）布置形式分平衡式和非平衡式兩大類。平衡式是指（zhǐ）從主（zhǔ）流道到各個（gè）型腔的分流道，其長度、截麵形狀和尺（chǐ）寸均對應相等，這種設計可直接達（dá）到各個型腔均衡進料的目的，在注塑加工時，應保證各對應部位的尺寸誤差控製在1%以內。非平衡式是指由（yóu）主流道到各個型（xíng）腔的分流道的長（zhǎng）度（dù）可能不是（shì）全部對應相等，為了達到各個型腔均衡進料同時充（chōng）滿的（de）目的，就需要將（jiāng）澆（jiāo）口開成不同的注塑加工尺寸，采用這類分（fèn）流（liú）道，在多型（xíng）腔時可縮短流道的總長度，但對於（yú）要求精（jīng）度和性能較高的塑件不（bú）宜（yí）采用，因成型注塑加工工藝不能很恰當很完善地得到控製。

2.澆口平衡

當采用非平衡式布置的（de）澆注係統（tǒng）或（huò）者同模生（shēng）產不同塑（sù）件時，需（xū）對澆口的注塑加工尺寸加以調整，以達到注塑加工澆注係統的（de）平衡。澆口尺寸的平衡調整可以通過粗略估算和試模來完成（chéng）。

澆口平衡的計算（suàn）思路：通過計算各個澆口的BGV值來判斷或設計。澆口平衡時，BGV值應符合下述要求：相（xiàng）同塑件多型腔時，各澆口計算的BGV值必須（xū）相等;不同塑件多型（xíng）腔時，各澆口計算的BGV值必須與其塑件的充填量成正比。澆口平衡的試模步驟 目前，模具生產常采用試模（mó）的方（fāng）法來達到澆（jiāo）口平衡。

其步驟如下：(1).首先將各澆口的長度和厚度注塑加工成對應相等（děng）的尺寸。 (2).試（shì）模後檢查每個型腔的塑件質量，後充滿的型腔（qiāng）其塑件端部會產生補縮不足的微凹。 (3).將後充滿的型（xíng）腔（qiāng）澆（jiāo）口的寬度略為修大，盡可能不改變澆口厚度，因為澆口厚度不（bú）一，則澆口（kǒu）冷（lěng）凝封固的時間也就不（bú）一。 (4).用同樣的工藝條件重複上述步驟直（zhí）至滿意為止。需要指（zhǐ）出的是，試模過程中的壓力、溫度等注塑（sù）加工（gōng）工藝條件應與（yǔ）批量生產時一（yī）致。

在完成一次注射循環的間隔，考察注射機噴嘴和主流道入口小端（duān）間的（de）溫度狀況（kuàng）時，發現噴嘴端部的溫度（dù）低（dī）於所要求的塑料熔體溫度，從噴嘴端部到注（zhù）射機（jī）料筒以內10~25mm的深度有個溫度（dù）逐漸（jiàn）升高的區域，這時才（cái）達到正常的塑料熔體溫度。位於這一區域內的塑料的流（liú）動性能及（jí）成型性能（néng）不佳（jiā），如果這（zhè）裏溫度（dù）相對較低的冷料進入型腔，便會產生次品。為克（kè）服這一現象的影響，用一個井穴將主流道（dào）延長以接收冷料，防止冷料進入（rù）澆注係統的流道和型腔，把這一用來（lái）容納注射間隔所產生的冷料的井穴（xué）稱（chēng）為冷料穴。

注塑加工澆注係統的平衡，冷料穴一般開設在主（zhǔ）流道對麵（miàn）的（de）動模板上，其標稱直徑（jìng）與主流道大端直徑相同或略（luè）大一些，深度為直徑的1~1.5倍，要保證冷料的體積小於冷料穴的體積。為常用冷料（liào）穴和拉料（liào）杆的形式。是底部帶推杆的冷料穴形式;是端部為Z字形拉料杆形式（shì）的冷料穴，是常用的一種形式，開模時主流道凝料被拉料杆拉出，推出後常常需人工取出而不能自動（dòng）脫落;是靠帶倒錐形的冷料穴拉出主流道凝料的形式;是環（huán）形槽代替了倒錐形用來拉（lā）主流道凝料（liào）的形式。適用於彈性較好的軟質塑料（liào），能實現自動化脫（tuō）模;是適於推件板脫模的拉料杆（gǎn）形式冷料穴，拉料杆固定於動（dòng）模（mó）板上;是（shì）帶球形頭拉料（liào）杆的冷料（liào）穴;是帶（dài）菌形頭拉料杆的（de）冷料穴，這（zhè）兩種形式適於彈性較好的塑料;是使用帶有分流錐（zhuī）形式拉料杆的冷料穴，適合各種塑料，適用於中間有孔的塑件而又（yòu）采用澆口或爪形澆口形式的場合。

有時因（yīn）分流道較長，塑料熔體充模的溫降較大時，也要求在其延伸端開設較小的冷料穴，以防止分流道末端的冷料進入型腔。冷料穴除了具有容納冷（lěng）料的作用以外，同時還具有在開模時（shí）將主流道和分流道的（de）冷凝料鉤住，使其保留在動模一側，便（biàn）於脫模的功能。在脫模過程中，固定在推杆固定板上同時也形成冷料穴底部的推杆，隨推出動作推出澆注係統凝料。並（bìng）不是所有注射模都需（xū）開設冷料穴，有時由於塑料性能或注塑加工工藝控製較好，很少產生冷料或塑件要求不高時，可不必（bì）設置 冷（lěng）料穴（xué）。如果（guǒ）初始設（shè）計（jì）階段對是否需要開設 冷料穴尚無把握（wò），可留適當（dāng）空間，以便增設。

注塑（sù）加（jiā）工澆注係統的平衡，當塑料熔體填充型腔時（shí），必須順序排出型腔（qiāng）及澆注係統內的空氣及塑料（liào）受熱或凝固產生的低分子揮發氣體。如果型腔內因各（gè）種原因而產生的氣體不（bú）能被排除幹淨，一方麵將會在塑件上形成氣泡、接縫、表麵輪廓不清及充（chōng）填缺料等成型缺陷，另一方麵氣體受壓，體積縮（suō）小（xiǎo）而產生高溫會導致塑件局部炭化或燒焦，同時積存的氣體還會產生反向壓力而降（jiàng）低充模速度，因此設計（jì）型腔時必須考慮排氣問題。有（yǒu）時在注射成型過程中，為保（bǎo）證型（xíng）腔充填量的均勻合適（shì）及增加塑料熔體匯合處的熔接強度，還需在塑料充填（tián）到的型腔部位（wèi）開設溢流（liú）槽（cáo）以容納餘料（liào），也可（kě）容納一定量的氣體。注射模成型時的排氣通常以如下四種方式進行。

(1)利用配合間隙排氣：通常（cháng）中小型模具的簡單型腔，可利用推（tuī）杆、活動型芯以及雙支點的固定型芯端（duān）部與模（mó）板的（de）配合間隙進行排氣，其間隙為0.03~0.05mm。

(2)在分型麵上開設排氣槽排氣：分型麵上（shàng）開設排氣槽的形式與尺寸。是排氣槽在離開型腔5~8mm後設計成開放的燕尾式，以使排氣順利、通暢;形式是為了防止在排氣槽對著操作工人的情況注射時，熔料從（cóng）排氣槽噴出而（ér）發生（shēng）人身事（shì）故，因此將排氣槽（cáo）設計成轉彎的形式（shì），這樣還能降低熔料溢出（chū）時的動能。

(3)利（lì）用排（pái）氣塞排氣（qì）：如果型腔充填的部位不在分型麵上，其附近又無可供排氣的推（tuī）杆或活動型芯時，可在型腔深處鑲排氣（qì）塞。排（pái）氣塞可用（yòng）燒結金屬塊製成。

(4)強製性排氣：在氣體滯留區設置排氣杆或利用真空泵抽氣，這種做法很（hěn）有效，隻是會在塑（sù）件（jiàn）上留有（yǒu）杆件等（děng）痕跡，因此排氣杆應設置在塑件內側（cè）。

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