1.澆注係統設計原則

(1)澆注係統的設計對塑件質量的影響極大（dà），首先澆口應設置在塑件上的部位，同時（shí）盡可能不影響塑件的外觀。其（qí）次澆口位置和形式會直接影（yǐng）響塑件的成型質量，不合理（lǐ）的澆注係統會導致塑件產生熔接（jiē）痕、填充（chōng）不良、流痕（hén）等缺陷，甚至導致一副注塑模具的失敗。

(2)進料平衡原則在單型腔（qiāng）注塑模具中，澆口位置（zhì）距型（xíng）腔各個部位的距離應（yīng）盡量相等，使（shǐ）熔體同時充滿型腔（qiāng）的各個角落;在多型腔注塑模具中，到各（gè）型腔的分流道應（yīng）盡量相等，使熔體能夠同時填滿各型腔。另外，相同的塑件宜（yí）從相同的位置進料，以保證其互換性。

(3)體積很小原則型（xíng）腔的排列盡可能緊湊，澆注（zhù）係統的流程應盡可（kě）能短，流道（dào）截麵形狀和尺寸大小要合理，澆注係統體積越小越好，具體來講有以下好處。

①熔體在澆注係（xì）統（tǒng）中熱量和壓力的損失越少; 

②注塑模具的（de）排氣負擔越輕; 

③注塑模具吸收澆注係統的熱量（liàng）越少，模具溫度（dù）控製越容易（yì）;

④熔體在澆注係統內流動（dòng）的時間越短，注射周期也越（yuè）短; 

⑤澆注係統凝料越少，浪費的塑料（liào）越少; 

⑥注塑模具的外形尺寸越小。

(4)周期很短原則一（yī）模一腔時，應盡量保證熔體（tǐ）在差不多相同的時間內充滿型腔的各個角落;一模（mó）多腔（qiāng）時，應保證各型腔在差不（bú）多（duō）相同的時間內填滿。這樣既可以保證（zhèng）塑件的成型質量，又可以使注塑周期很短。設計（jì）澆注係統時還必須設法減小熔體的阻力，提高（gāo）熔體的填充速度，分流道要減少彎（wān）曲，需要拐彎時盡量采用圓（yuán）弧過渡。但為了減小熔體阻力而將流道表麵拋光至粗糙度（dù）很低的（de）做法往往是不可取的，原因是適當的粗糙度可以將熔體前端的冷料留在（zài）流道壁(流（liú）道壁相當於無數個微型冷料穴)。一般情況下，流道表麵粗糙度Ra可取 0.8~1.6μm.

2.澆注係統設計要點

設計澆注係統時，應首先考慮使得塑料熔體迅速填充型腔，減少壓力與熱量（liàng）損（sǔn）失;其次應從經濟上考慮，盡量減少由於流道產生的廢（fèi）料比例;應容易修除塑件上的澆口痕跡。澆注係統設計（jì）要（yào）點具體如下。

(1)澆口的位置應保證塑料流入型腔時，對著型腔中寬暢部位，即熔（róng）體應從型腔的厚壁部位流入薄壁部位。如果熔體從薄壁部位流入厚壁部位，速（sù）度會很快下降，溫度也會急速下降，不（bú）利於（yú）填充。

(2)為避免塑料在流（liú）入型腔時直衝型腔壁（bì）、型芯或嵌件，應保（bǎo）證（zhèng）塑料熔體能盡快流到型腔各部位（wèi），並避免型芯或嵌件變形。盡（jìn）量避免使（shǐ）教件產生熔接痕，或使其縮接準產生在（zài）產品不重要的部位。

(3)洗口位置及其塑料流人方向，應使塑料在流人型院時（shí），能沿者型應平（píng）行方向均勻地流人，並有利於型腔內氣體的排出。如果生產時采用全自動操作，則必須保證流注係統凝料能（néng）夠和組件一起順利地自動脫模。汽注係統內應有良好的排氣結構和充足的冷（lěng）料穴，盡量少地將流（liú）注係（xì）統內的空氣（qì）和冷料（liào）帶入型腔，影響（xiǎng）塑件質量。有一模多腔時，應防止將大小相差懸殊的塑件放（fàng）在同一副注塑模具（jù）內。如果（guǒ）大小塑件（jiàn）體積相差4倍以上，則很難做到進料平（píng）衡。

(4)塑件投影麵積較大時，在設計（jì）澆注係統時，應（yīng）避免在注塑模（mó）具的單麵開設澆（jiāo）口，否則會造成（chéng）注塑時受力不均。

(5)注塑模具澆注係（xì）統設計應考慮（lǜ）縮短生產周期，提高（gāo）勞動生產率。

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