低速充模時流速平穩，注（zhù）塑加工製（zhì）品尺寸比較穩定，波動較小，製品內應力低，注塑加工製品內（nèi）外各向應力趨於一致（zhì）。在較為緩慢的充模條件下，料流的溫差，特別是澆口前後料的（de）溫差大（dà），有助於避免縮孔和凹（āo）陷的發生。但（dàn）由於充模時間延續較長容易使製件出現分層（céng）和結合不良（liáng）的熔接（jiē）痕，不但影響（xiǎng）外觀，而且使（shǐ）機械強度大大降低。

高速注射時，料流速度快，當高速充模順利（lì）時，熔料（liào）很快（kuài）充滿型腔（qiāng），料溫下降得少，黏度下降得也少，可以采用較低的注射壓力，是（shì）一種熱料充模態（tài）勢。高速（sù）充模能改進製件的光澤度和平滑度，消掉了接縫線（xiàn）現象及分層現象，收縮凹陷小，顏色均勻一致，對製件較大部分能保（bǎo）證豐滿（mǎn）。但容易（yì）產生注塑加工製品發胖起泡或製件發黃，甚至變焦，或造成脫模困（kùn）難，或出現充模不均的現象。對於（yú）高黏度塑料（liào）有可能導致熔體破裂，使製件表麵產生雲霧斑。

下列情況可以考慮采用高（gāo）速（sù）高壓注射（shè）：塑（sù）料黏度高，冷卻速度快，長流程製（zhì）件采用（yòng） 低壓慢速不（bú）能完全（quán）充滿型腔各個角落的;壁厚太薄的製件，熔料到達薄壁處易冷凝而滯留，必須采用一次高速注射（shè），使熔料大量消耗以前立即進入型（xíng）腔的;用玻璃纖維增強的塑料，或含有較大量填充材料的塑料，因流動性（xìng）差，為了得到表麵光滑而（ér）均勻的製件，必須采用高速高壓注射的。

東莞（wǎn）市馬馳科（kē）注塑加工廠對精密製品、厚壁製件、壁厚變化大的和具有較厚（hòu）突緣和筋的製件，采用多級（jí）注射，如二級、三級、四（sì）級甚至五級。

1.注射壓力的（de）程序控（kòng）製

通常將注射壓（yā）力的控製（zhì）分成（chéng）為一次注射壓力、二次注射（shè）壓力或三次以上的注射壓力的控製（zhì）。壓力切換時機是否適當，對（duì）於防止模內壓力過高、防止溢（yì）料（liào）或缺料等都是非常重要的。模（mó）製品的比容取決於保（bǎo）壓階段澆口封閉時的熔料壓（yā）力和溫（wēn）度。如果每次從保壓切換到製品冷卻階段的壓力和溫度一致，那麽注塑加工製品的比容就不會發（fā）生改變。

在恒定的模（mó）塑溫度下，決定注塑加（jiā）工製品尺寸的重要參數是保壓壓力，影響製品尺（chǐ）寸公差的重要的變量是保壓壓力和溫度。例如：在充模結束後，保壓壓力立（lì）即降低，當表（biǎo）層形成一定（dìng）厚度時，保壓壓力再上（shàng）升，這（zhè）樣可（kě）以采用低合模力成型厚壁的大製品，消掉塌坑和飛邊。

保壓壓力及速度通常是（shì）塑料充填模腔時壓力及速度的50%至65%，即保壓壓力比注射壓力大約低0.6至0.8MPa。由於保壓壓力比注射壓力低，在可觀的保壓時間（jiān）內，油泵的負荷（hé）低，固油泵的使用壽命得以（yǐ）延長（zhǎng），同時油泵電機（jī）的耗電量也降低了。

三（sān）級（jí）壓力注射（shè）既能（néng）使製件（jiàn）順利充模（mó），又不會出現熔接線、凹陷、飛邊和翹曲變形。對於薄壁製件、多頭（tóu）小件、長流程大型製件的模塑，甚至型腔配置不太均（jun1）衡及合模不（bú）太緊密的製件的模（mó）塑都有好處。

2.注入模腔內塑料填充量的（de）程序控製（zhì）

東莞市馬馳科注塑加工廠采用預先調節好一（yī）定的計（jì）量，使得在（zài）注（zhù）射行程的終點附近，螺杆端部仍殘留有（yǒu）少量的熔體，根據模內的填（tián）充情（qíng）況進一步施加（jiā）注（zhù）射壓（yā）力，補充少許熔體。這樣，可以防止製品凹陷或調節注塑加工製品的收（shōu）縮率。

3.螺杆（gǎn）背壓和轉速的程序控製

高（gāo）背壓可以使熔料獲得強剪切，低（dī）轉速也會使塑料在機筒內得到較長的塑化時間。因而目前較多地（dì）使用了對背壓和轉速（sù）同時進行程序設計的控製。例如：在（zài）螺杆計量全行程先高（gāo）轉（zhuǎn）速、低背壓，再切換到較低轉速、較高背壓，然後切換成高背壓、低轉速，在低背壓、低轉速下進行塑化，這樣，螺杆前部熔料的壓（yā）力（lì）得到大部分的（de）釋（shì）放，減少螺（luó）杆的轉動慣量，從而提高了螺杆計量的（de）程度。過高的背壓往往造成著色劑變色程度增大。

標題：注塑加工中工藝（yì）條件的控製（zhì）方法 網址：http://www.shengligy.com/news/show/id/1523.html

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