注塑模具故障及其排除方法

1、導柱損傷

導柱在模具中主要起導向作用（yòng），以保證型芯和型腔的成型麵在任何情況下互不相碰，不能以導柱作為受力件（jiàn）或（huò）定位件用。

在以下兩種情況下，注射時動、定模將產生巨大（dà）的側向偏移力：

(1) 塑（sù）件壁厚要求（qiú）不均勻時，料流通過厚壁處速率大，在（zài）此處產生較大的壓力；

(2) 塑（sù）件側麵不對稱，如階梯形分型麵的模具，相對的（de）兩側（cè）麵所受（shòu）的（de）反壓力不相等。

2、澆口脫料困難

在注塑過程中，澆口粘在澆口套內，不易脫出。開模時，製品出現裂紋損傷。此（cǐ）外，操作者必須（xū）用銅（tóng）棒尖端從噴嘴處敲出，使之鬆動（dòng）後方（fāng）可（kě）脫模，嚴重影響生（shēng）產效率。

這種故障主要原因是澆（jiāo）口錐孔光潔度差（chà），內孔圓周方向（xiàng）有刀痕。其次是材料太軟，使用一段時間後錐孔小（xiǎo）端變形或損傷，以及噴嘴球麵弧度（dù）太小（xiǎo），致使澆口料在此處產生鉚頭。澆口套的錐孔較難加工，應盡量采用標（biāo）準（zhǔn）件，如需自行加工，也應自（zì）製或購買（mǎi）專用鉸刀。錐孔需經過研磨至Ra0.4以下。此外，必須設置澆口拉（lā）料杆或者（zhě）澆口頂出（chū）機構。

3、動、定模偏移

大型（xíng）模具，因各向充料速率不（bú）同，以及在裝模時受模具自重的影響（xiǎng），產生動、定模偏移。在這幾種情況下，注射時（shí）側向偏移力將加在導柱上，開模時導柱表麵拉毛，損傷，嚴重時導柱彎曲或切斷，甚至無法開模。

為了解決以上問題，在模具分型麵上增設高強度的定（dìng）位鍵四麵（miàn）各（gè）一個，最簡（jiǎn）便（biàn）有效（xiào）的是采用圓柱鍵。導柱孔與（yǔ）分模麵的垂直度至關重要。在加工時是采用動，定模對準（zhǔn）位置夾緊後，在鏜床（chuáng）上一次鏜完，這樣可保證動，定模孔（kǒng）的同心度，並使垂直度誤差最（zuì）小。此外，導柱及導套的（de）熱處理硬度務必（bì）達到（dào）設計要求。

4、動模板彎曲

模（mó）具在注射時，模腔內熔融塑料產生巨大的反壓力，一般（bān）在600 ~ 1000公斤/厘米2。模具製（zhì）造者有時不重視此問題，往往改變原設計尺寸，或者把動模板用低強度鋼板代替，在用頂杆頂料的模具中，由於兩側座跨距（jù）大，造成注（zhù）射時（shí）模板（bǎn）下彎。故動模板（bǎn）必（bì）須選用優質鋼材（cái），要有足夠厚度（dù），切不可用A3等低強度鋼板，在必要時，應在動模板下方設置支撐柱或支撐塊，以減小模板厚度，提高承（chéng）載（zǎi）能力。

5、頂杆彎曲，斷裂或者漏料

自製的頂杆質量較好，就是加工成（chéng）本太高，現在（zài）通常選用標準件，質量一般。頂杆與孔的間隙（xì）如果太大，則出（chū）現漏料，但（dàn）如果（guǒ）間隙太小，在注射時由於模（mó）溫升高（gāo），頂杆膨脹而卡死。更危險的是，有時頂（dǐng）杆被頂出一般距離（lí）就頂不動而（ér）折斷，結果在下（xià）一次合（hé）模時這段露出的頂杆（gǎn）不能複位而撞壞凹模。

為了解決（jué）這個問題，頂（dǐng）杆重新修（xiū）磨，在頂杆前端保留10~15毫（háo）米（mǐ）的配合（hé）段，中（zhōng）間部分磨小0.2毫米。所有頂杆在裝配後（hòu），都必須嚴（yán）格檢查起配合間隙，一般在（zài）0.05~0.08毫（háo）米內，要保證整個頂出機構能（néng）進退自如。

6、冷卻不（bú）良或水道漏水

模（mó）具的冷（lěng）卻效果直接影響製（zhì）品的質量和生產效率（lǜ），如冷卻不良，製品收縮大，或（huò）收縮（suō）不均勻而出現翹麵變形等缺陷。另一方麵模整體或局部過熱（rè），使模（mó）具不能正常成（chéng）型而停產，嚴重者使頂杆等活動件熱脹卡死而（ér）損壞。

冷卻係統的設計，加工以產品形狀而定，不要因為模具結構複（fù）雜或加工困難而省去這個係統，特別是大中型模具一定（dìng）要（yào）充分考慮冷卻問題。

7、導槽（cáo）長度太小

有些模具因（yīn）受模（mó）板麵積限製，導槽長度太小，滑塊在抽芯動作完（wán）畢後露出導槽外麵，這（zhè）樣在（zài）抽芯後階段和（hé）合（hé）模複位初階段（duàn）都容易造成滑塊傾斜，特別是（shì）在合模時，滑（huá）塊複位不順（shùn），使滑塊損傷（shāng），甚至壓彎破壞。根據經驗，滑塊完成抽芯動作後，留在滑槽內的長度不應小於導槽全長的2/3。

8、定距拉緊機（jī）構失靈

擺鉤，搭扣之類的定距拉緊機構一般用於定模抽芯或一些二（èr）次脫模的模具中，因這類（lèi）機構在模具的兩側麵（miàn）成對設置（zhì），其動作要求必須同步，即合模同時搭扣（kòu），開模到一定位置同時脫鉤。一旦失去同步，勢必（bì）造成（chéng）被拉模具的模板歪斜而損（sǔn）壞，這些機構的（de）零件要有較高的剛度和耐磨（mó）性，調整也很困難，機構壽命較（jiào）短，盡量避免使用，可以（yǐ）改用（yòng）其他機構。在抽心力（lì）比較（jiào）小（xiǎo）的情況下可采用彈簧推出定模的方法，在抽芯力比較大的情況下可采（cǎi）用動模後退時型芯（xīn）滑動，先完成抽芯動作後再（zài）分（fèn）模的結構，在大型模具上可采用（yòng）液壓油缸抽芯。斜銷滑塊式抽芯機構損壞。

這（zhè）種機構較常出現的毛病大多是加工上不到位以及用料太小，主要有以下兩個（gè）問題：

（1）斜銷傾角A大；

（2）優點是可以在較短的開模行程內（nèi）產生較的大抽芯（xīn）距。

但是采取（qǔ）過大的傾角A，當（dāng）抽（chōu）拔力F為（wéi）一（yī）定值時，在抽（chōu）芯過程中斜銷受到的彎（wān）曲力P=F/COSA，也越大，易出現（xiàn）斜銷變形和斜孔磨損。同時，斜銷對滑塊產生向上的推力N=FTGA也越大，此力使滑塊對（duì）導槽內（nèi）導向麵的正壓力（lì）增大，從而增加了滑塊滑動時（shí）的摩擦阻力。易造成滑動不順，導槽磨損。根據經驗，傾角A不應大（dà）於（yú）25°。

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