近（jìn）年來（lái），隨著我國工業高速發展極大地帶動了塑膠模具行業。目前，國內塑膠模（mó）具廠家由於技改投入大、起點高，正在向規模化、高水平方向發展，而民營塑膠模具廠家則異軍突起，發（fā）展迅猛。

現（xiàn）如今，如何提高生產效率、縮短開發周期（qī）、提高塑膠模具技術水（shuǐ）平、降低生產成本（běn）一直是塑膠模具廠家麵（miàn）臨的難題。

那麽塑（sù）膠模具廠如何提高生產效率和技術呢？

一、全過程實施並行工程（chéng）

全過程（chéng）實施並行工（gōng）程是（shì）縮短塑膠模具開發周期非常有效的途（tú）徑（jìng）之一。所謂並（bìng）行工程就是塑膠模具開發過程（chéng）中的各工序（xù）、各環節都要同步、並行、交叉進行（háng），盡量避免串行。

二、標準化設（shè）計與製造

塑膠模具設計標準化首先要建（jiàn）立塑膠模具設計標準數（shù）據庫，包括單獨零件的標準零件、含有裝配結構的標準部件、模架（jià）結構數據庫及典（diǎn）型塑膠模具結構數據庫，供技（jì）術人員設計塑膠模具時調用拷貝，提（tí）高設計（jì）效率（lǜ）和塑（sù）膠模具標準件使用率（lǜ），實現（xiàn）塑膠（jiāo）模具（jù）結構的規範（fàn）化、係列化和標準化，使得塑膠模具標準化（huà）程度達70%以上。

三、精細化（huà）加工（gōng）一次到位

精細化加工的目的是大大減（jiǎn）少鉗（qián）工研修，一（yī）次工到位.降低反複加（jiā）工、後（hòu）序彌補、人工修整及（jí）模質（zhì）量（liàng）對（duì）鉗（qián）工技藝的依賴等（děng）。如上下（xià）模刃（rèn）口（kǒu）間隙（xì）直加工到位，不用鉗（qián）工開間隙;衝孔凸/凹模直接裝無需調試：拉延模型麵的高（gāo）光順（shùn）性無接刀痕跡，減少研合：內覆蓋件拉延（yán）模不用去刀痕，不推磨（mó）;凹圓角過切加工，不用清根等。通過精細化（huà）加工和（hé）采用高（gāo）水平的（de）標準件，再使零件的加工基準和（hé）裝配基準一致，實現鉗工製造的隻裝不配（pèi）少修，即所謂的“直接（jiē）裝配（pèi）法”，是（shì）現代塑膠模具生產（chǎn）的管理（lǐ）方向（xiàng）。