塑膠模具在生產注塑加工成品的過程（chéng）中，容易出現一些缺陷，像龜裂問題就是一種比較常見的問題。為什麽會（huì）出現龜（guī）裂的現象呢，今天塑膠模具廠家的工程師為大家做個解答。

龜裂是注塑加工廠家塑料製品較常見的一種缺陷（xiàn），產生的主要原因是由於應力變形所致。主要有殘餘應（yīng）力、外部（bù）應力和外部（bù）環境所（suǒ）產生（shēng）的應力變（biàn）形。

(一)殘餘應力引起的龜裂

殘餘應力主要由於以下三（sān）種情況，即充填過剩、脫模推出和金屬鑲嵌件造成的。作為在充填過剩的情況下產生的龜裂，其解決方法主要可在以下幾方麵入手：

(1)由於直澆口壓力損失較小，所以，如果龜裂主（zhǔ）要產生在（zài）直澆口附近，則可考慮改用（yòng）多點分布（bù）點（diǎn）澆口、側澆口及柄形澆口方式。

(2)在保證樹脂不分（fèn）解、不劣化的前提下，適當（dāng）提高樹脂溫度可（kě）以降低熔（róng）融粘度，提高流動性，同時也可以降低注（zhù）射壓力，以減小（xiǎo）應力（lì）。

(3)一般情況（kuàng）下，模溫較低時容易產生應力，應適當提高溫度。但當注射速（sù）度較高時，即使模溫低一（yī）些，也可減（jiǎn）低應（yīng）力的產生（shēng）。

(4)注射和保壓時間過長也會（huì）產生應力（lì），將其適當縮短或進行（háng）幾次保壓（yā）切（qiē）換效果

(5)非結晶性樹脂，如 AS樹脂、 ABS樹脂（zhī）、 PMMA樹脂（zhī）等較結晶（jīng）性樹（shù）脂如聚乙烯、聚甲醛等容易產生殘餘（yú）應力（lì），應予以（yǐ）注意。

脫模推出時，由於脫模斜度（dù）小、模具型膠（jiāo）及凸模粗糙，使推出力過（guò）大，產生應力，有時甚至在推出杆周（zhōu）圍產生白化或破裂現象。隻要仔細觀察龜裂產生的位置，即可確定原因。

在注射成型的同時嵌（qiàn）入（rù）金屬件時，比較容易產生應力，而且容易在經（jīng）過一段時間後才產（chǎn）生龜裂，危害極大。這主要是由於金屬和樹脂的熱膨脹係數相差懸殊產生應力，而且隨著時間的推（tuī）移，應力超過逐漸劣化的樹脂材料的強度而產（chǎn）生裂（liè）紋。東莞市馬馳科注塑加工廠家為預防由此產生的龜裂，作為經（jīng）驗，壁（bì）厚7"與嵌入金屬件的外徑通用型聚苯乙（yǐ）烯基本 上不適於宜加鑲嵌件，而鑲嵌件對尼龍的影（yǐng）響比較小（xiǎo）。由於（yú）玻璃纖維增強樹脂材料的（de）熱膨脹係數較小，比較適合嵌入（rù）件。

另外，成型前對金屬嵌件進行預熱，也具有較好的效果。

(二)外部應力引起的（de）龜裂

這裏的外部應力，主（zhǔ）要是因設計不合理而造成應力集（jí）中，特別是在尖角處更需（xū）注意。

(三)外部環境引起的龜裂

化（huà）學品、吸潮引起的水降（jiàng）解（jiě），以及再生料的過多使用都會使（shǐ）物性劣化，產生龜裂。