一般在注塑模具塑件形（xíng）狀及模具結構允許的情況下，應將從主流道到（dào）各個（gè）型腔的分流道設計成長（zhǎng）度相等、形狀及截麵尺寸相同的形式，否則就需要通過調節澆口尺寸使各澆口的流量及成型注塑加工工藝條件達到一致，這就是注塑加（jiā）工澆注係（xì）統的平衡。

1. 型腔布局與分流道的平衡

   
   

注（zhù）塑加工澆注係統的平衡，分流道的（de）布置形式分平衡式和（hé）非平衡式兩大類。平衡式（shì）是指從（cóng）主流道到各個型腔的（de）分流道，其長度、截麵形狀和尺寸均（jun1）對應相等，這種（zhǒng）設計可直接達到各個型腔均衡進料的目的（de），在注塑加工時，應保（bǎo）證各對應部位的尺寸誤差控製在1%以內（nèi）。非（fēi）平衡式是指由主流道到各個型腔的分流道的長（zhǎng）度可能不是全部對應相等，為了達到各個型腔均衡進料同時充滿的目的，就需要將澆口開成不同的注塑加（jiā）工尺寸，采用這（zhè）類分（fèn）流道，在多型腔時可縮短流道的總長度，但對於要求精度和性能較高的塑件不宜采用，因成型注塑（sù）加工工藝不能很恰當（dāng）很完善地得到控製。

2.澆（jiāo）口平衡

當采用非平衡式布置的澆注係統或者同模生產（chǎn）不同塑件時，需對澆（jiāo）口的注塑加工（gōng）尺寸加以調整，以達到注塑加工澆注係統的（de）平衡。澆口尺寸的平衡調整可以通過粗略估算和試模來完成。

澆口平衡的計算思路：通過計算各個澆口的BGV值來判斷（duàn）或設（shè）計。澆口平衡時，BGV值應符合下述要求：相同塑件多型腔時，各澆口計算的BGV值必須（xū）相等;不同塑件多型（xíng）腔時，各（gè）澆口（kǒu）計算的BGV值必須與其（qí）塑件的充填量成正比。澆口平（píng）衡的試模步驟 目前，模（mó）具（jù）生產常采用試模的（de）方法來（lái）達到澆口平衡。

其步驟如下：(1).首先將各澆口的長度和厚度注塑加（jiā）工成對應相等的尺寸。 (2).試（shì）模後檢查每個型腔的（de）塑件質量（liàng），後充滿的型腔其塑件端部會產生補縮不足的微凹。 (3).將（jiāng）後充滿的型腔澆口的寬（kuān）度（dù）略為修大，盡可能不改變澆口厚度，因為澆口厚度（dù）不一，則澆口冷凝封（fēng）固的時間也就不一。 (4).用同樣的工藝條件重複（fù）上述步驟直（zhí）至滿（mǎn）意為止。需要指出的是，試模（mó）過程中的壓力、溫度等注（zhù）塑加工工藝條件應與批（pī）量生產時一致。

在完成一次注射循環的間隔，考察注（zhù）射機噴嘴（zuǐ）和（hé）主流道入口小端間的溫度狀況時，發現噴嘴端部的溫度低於所要求的塑料熔體（tǐ）溫度，從噴嘴（zuǐ）端部到注射機料筒以內10~25mm的深（shēn）度有個溫度逐漸升高的區（qū）域（yù），這時才達到正常（cháng）的塑料熔體溫度。位於（yú）這一區（qū）域內的塑料的流動（dòng）性能及成型性能不佳，如果這裏溫度相對較低的冷料進入型腔，便會產生次品。為克服這（zhè）一現象的影響，用一個井穴（xué）將主流道延長以接（jiē）收冷料，防止冷（lěng）料進入澆注係統的流道（dào）和型腔，把（bǎ）這一用來容納注射間隔所產生（shēng）的冷料的井穴稱為冷料穴（xué）。

注塑（sù）加工澆注係統的平衡，冷料穴一般開設在主流道對麵的動模板上，其標稱直徑與主（zhǔ）流道大端直徑相同或略大一些，深度為直徑的1~1.5倍，要保證冷料（liào）的體積小於冷料穴的體積。為常用冷料穴和拉料杆的形式。是底部帶推杆的冷料穴形式;是端部為Z字形拉料杆形式的冷料穴，是常用的一種形式，開模時主流道凝料（liào）被拉料杆拉出，推出後常常需人工取出而不能自動脫落;是靠帶倒錐形的冷料穴拉（lā）出主流道凝料的形式;是環形槽代替了倒錐形（xíng）用來拉主流道凝料的形式。適用於彈性（xìng）較（jiào）好（hǎo）的軟質塑料，能實（shí）現自動化（huà）脫模;是適（shì）於推件板脫模的拉料杆形式（shì）冷料穴，拉料杆固定於動（dòng）模板上;是帶球形頭拉料杆（gǎn）的冷料穴;是（shì）帶菌形頭拉料杆（gǎn）的（de）冷料穴，這兩種形式適（shì）於彈性（xìng）較好的塑料;是使用帶有分流（liú）錐形式拉料杆的冷料穴，適合各種（zhǒng）塑料，適用於中間（jiān）有孔的塑件而又采用澆口或爪形澆（jiāo）口形式的場合（hé）。

有時因分流道較長，塑料熔體（tǐ）充模的溫降較大時，也要求在其延伸端開設較（jiào）小的冷料穴，以防（fáng）止（zhǐ）分（fèn）流道末端的冷料進入型腔。冷料穴除了具有容納冷（lěng）料的作用以外（wài），同時（shí）還具有（yǒu）在開模時將主流道和（hé）分流道（dào）的冷凝（níng）料鉤（gōu）住（zhù），使其保留在動模一側，便於脫模的功能。在脫模過程中，固定在推杆固（gù）定板上（shàng）同時也形成冷料（liào）穴底部的（de）推杆，隨推出動作推出澆注係統（tǒng）凝料。並不是所有注射模（mó）都需（xū）開（kāi）設冷（lěng）料穴，有時由於塑料性（xìng）能或注塑加工工藝控製較好，很少產生冷料或（huò）塑件（jiàn）要求不（bú）高時，可不必設置 冷料穴。如果初始設計階段對（duì）是否需要開設 冷料穴尚無把握，可留適當空間，以便增設（shè）。

注塑（sù）加工澆注係統的平衡，當塑料熔體填充型腔時，必須順序排出型腔及澆注係統內的空氣及塑料受熱或凝固產生的低分子揮發氣（qì）體。如果型腔內因各（gè）種（zhǒng）原因而產生的（de）氣體不能被排除（chú）幹淨，一（yī）方麵將會在塑件上形成（chéng）氣泡、接縫、表麵輪廓不清及充填（tián）缺料等成型缺陷，另一方麵氣體受壓，體積縮小而產生高溫會導致塑件局部炭化或燒焦，同時積存的氣體還會產（chǎn）生（shēng）反向壓力而降（jiàng）低充模速度，因此設計型腔時必須考慮排氣問（wèn）題。有時在注射成型過程中，為保證型腔充填量的均勻合適及增加（jiā）塑料熔（róng）體匯合處的熔接強度，還需在塑料充填到的型腔部（bù）位開（kāi）設溢流槽以容納餘料，也可容納一定量的氣體。注射模成型時（shí）的排氣通常以如下四（sì）種方式進（jìn）行。

(1)利用配合間隙排氣（qì）：通常中小型模具的（de）簡單型腔，可利用（yòng）推杆（gǎn）、活動（dòng）型芯以及（jí）雙支點的固定（dìng）型（xíng）芯端部與模板的配合間隙進行排氣，其間隙為0.03~0.05mm。

(2)在分型麵上開設排氣槽排氣：分型麵上開設排氣槽的（de）形式與尺（chǐ）寸。是排氣槽（cáo）在離開型腔5~8mm後設計成開放的燕尾式，以使排氣順利、通暢;形式是為（wéi）了防止在排氣槽對著操作工人（rén）的情況注射時，熔料從排氣槽噴出而發生（shēng）人身事故，因此將排氣槽設計（jì）成轉彎的形式，這樣還能降低熔料溢出時的動能。

(3)利用排氣（qì）塞排氣：如果（guǒ）型腔充填的部位不在分型麵上，其附近又無可供排氣的推杆或活動型芯時，可在型腔深處（chù）鑲排氣塞。排氣塞（sāi）可（kě）用燒結金屬塊製成。

(4)強製性排氣：在氣體滯留區設置排氣杆或利用真（zhēn）空泵（bèng）抽氣，這種做法很有效，隻是會在塑件上留（liú）有杆件等痕跡，因（yīn）此排氣杆應設置在塑件內側。