1.脫模係統的設計原則

(1)推出平穩原則為使塑件或推件在（zài）脫模時不致因受力不均而變形，推件要均衡布置，盡量靠近組件（jiàn）收縮（suō）包緊型芯，或者難以脫（tuō）模的部位，如塑件為細長管狀（zhuàng）結構，盡量（liàng）采用推管脫模。深腔類的塑件（jiàn），有時既要用推杆（gǎn）、又要用推板（bǎn），俗稱“又排又拉”。除了包緊（jǐn）力，塑件對（duì）注塑模具加工的真空吸附力有時也很大，在較大的平麵上，即使（shǐ）沒有包紫力，也要加推杆，或采用複合脫模或用透氣鋼排氣，大型（xíng）塑件還可設（shè）置進氣閥，以這有包真（zhēn）空吸附而（ér）使塑件產生頂白、變形。

(2)推件給力原則①推力點不（bú）但應作用在包緊力大的地方，還應作用在塑件剛性和強（qiáng）度大（dà）的地方，避免作用在薄壁部位。②作用麵應盡可能大一些，在合理的範圍內，推杆“能大不小”“能多不少”。

(3)塑件美觀原則（zé）①避免（miǎn）推件痕跡影響塑件外（wài）觀，推件位置應設在塑件隱（yǐn）蔽麵或非外（wài）觀麵。②對於透明塑件推件，即使（shǐ）在內表麵其（qí）痕跡也“一覽無遺”，因此選擇推件位置（zhì）須十分（fèn）小心，有時（shí）必（bì）須和客戶一起商量（liàng）確定。

(4)安全可靠原則

①脫模機構的動作應（yīng）安全、可靠、靈活，且具有足夠強度和耐磨性（xìng）。采用擺杆、斜頂（dǐng）脫模時（shí），應提高摩擦麵的硬（yìng）度和耐磨性，比如（rú）淬火或表麵滲氮。摩擦麵還要（yào）開設潤滑槽，減小（xiǎo）摩擦阻力。

②推出行程應保證塑件完全脫離塑膠模具。

③螺紋自動脫模時，塑件必須有可靠的防轉措施。

④塑膠模具（jù）複位（wèi）杆的長度應保證在合模後與定模板有0.05~0.10mm的間隙，以免合模時複位杆阻礙分型（xíng）麵貼合（hé），

⑤複（fù）位杆和動模板至少應有30mm的導向配合長度。複位彈（dàn）簧是幫助推杆板在合模之（zhī）前退回複位，但複位（wèi）彈（dàn）簧容易失（shī）效，且沒有衝擊力，如果塑膠模具的推杆板必須在合模之前退回原位(否則會（huì）發生撞模等安全事故（gù）)，則應該再加機械（xiè）先複位機構。

(5)方便加工原則①圓推杆和（hé）圓孔加工簡單快捷，而扁推杆（gǎn）和方孔加工難度大，應避免采用。②在不（bú）影（yǐng）響製品脫模（mó）和位置足夠時（shí），應盡量采用大小相同的推（tuī）杆，以方便加工。

2.脫（tuō）模力的計算

注塑模具脫模係統設計原則，脫模力必須大於塑件對（duì）注塑模具加工的包緊力（lì）和黏附力。包緊力的大小與塑件的收縮率、塑件（jiàn）的壁厚和形狀及大小A所成的塑件剛度有關，還與型芯和型腔表麵的粗糙度及加工紋路等因素所形（xíng）成的摩擦阻力、塑件材料以及注射壓力、開模時間、脫模斜度（dù）等有關。黏（nián）附力的大小則與模（mó）具型腔的表（biǎo）麵粗糙度、注塑模具加工塑件和模具型腔的接觸麵積有關。在（zài）計（jì）算（suàn）和（hé）確定脫模力時，一般隻考慮主要因素，進行（háng）近似（sì）計算（suàn），並使確定的脫模力大於上述諸因素（sù）所形成的阻力（lì）。脫模力在開模的瞬（shùn）間很大，所以計算的脫模（mó）力為初始脫模力。

對於一般塑件和通孔殼形塑件，初始脫模力按下式計算：Q=Lhp(fcosa-sina)式中Q-初始脫模力（lì）;A=0.05~0.10mmL-型芯或凸模被包（bāo）緊部（bù）分的（de）斷麵周長，cm;h-被包緊部分（fèn）的深度（dù），cm;p-由塑件收縮率產生的單位麵積上的（de）正壓力，一般取7.8~11.8MPa;f-摩擦因數，一般取0.1~0.2;α-模斜度。

注塑模具脫模係統（tǒng）設計原則，按公式計（jì）算的脫模力，應當考慮注塑模具加工（gōng）塑件材料對型芯的黏附力以及塑件（jiàn）剛性（xìng）等因素的影響，加以修正，確定實際脫模力，從而選用相應的標準推（tuī）杆直徑及數量和分布。對（duì）於不通孔的殼形塑膠模具塑件（jiàn）脫模時，需克服大氣（qì）壓力造成的阻力（lì）QH(黏附力)，即QH=1(標準大氣壓)xS=S式中（zhōng），S為垂直於推出方向的投影麵積，c㎡.1個標準大氣（qì）壓等於101kPa.所以（yǐ），其總（zǒng）的（de）脫模力(Q總)為0Q總=Q+QH計算時，為使脫模力(Q總)大於諸因素造成（chéng）的阻力，還（hái）需修正，以確定實（shí）際的脫模力。