1.澆（jiāo）注係統設計原則

(1)澆注係統的設計對塑件質量的影響極大，首先（xiān）澆口應設置在塑件上的部位，同時（shí）盡可能不影響塑件的外觀。其次澆（jiāo）口位置和形式會直接（jiē）影響塑（sù）件的成型質量，不合（hé）理的澆注係統（tǒng）會導致塑件產生（shēng）熔接痕、填充不良、流痕等缺陷（xiàn），甚至導致一副注塑（sù）模具的失敗。

(2)進料（liào）平衡原則在單型腔注塑模（mó）具中，澆口（kǒu）位置距型腔各個部位的距離應盡量相等，使熔體同時充滿型腔的各個（gè）角落;在多型腔注塑模具中，到各型腔的分流道應盡量相等，使（shǐ）熔體能夠同時填滿各型腔。另外，相同的塑件宜從相同的位置進料，以保（bǎo）證其互換性。

(3)體（tǐ）積很小原則型腔的排列盡可能緊湊，澆注係統（tǒng）的流程應盡可能短，流道（dào）截麵形狀和尺（chǐ）寸大小要合理，澆注係統體積（jī）越小越好，具體來講有以下好處。

①熔體在澆注係統中熱量和壓力的損失越少; 

②注塑模具的排氣負擔越輕（qīng）; 

③注塑模具吸收澆注係統的熱量越少，模具溫度控製越容易;

④熔體在澆注係統內流動的時間（jiān）越短，注射周期也越短; 

⑤澆注係統凝料越少，浪（làng）費的塑料越（yuè）少; 

⑥注塑模具的外形尺寸越小。

(4)周期很短原則一模一腔時，應盡（jìn）量（liàng）保證熔體在差不多相同的時間內充滿型腔的各個角落;一模多腔時，應保證各型（xíng）腔在差不多相同的時間內填滿。這樣既可以保證塑件的（de）成型質量，又可（kě）以使注塑周期很短。設計澆注係統時還必須設法（fǎ）減小熔體（tǐ）的阻力，提高熔體的填充速（sù）度（dù），分流道要減少彎曲，需（xū）要拐彎時盡量采用圓弧過渡。但為了減小熔體阻力而將流道表麵拋光至粗糙度很低的做（zuò）法往往是不（bú）可取的，原因是適當的粗糙度可以將熔體前端的冷料留在流道壁(流道壁相當於無數個微型冷料穴)。一般情（qíng）況下，流道表麵粗糙度Ra可取（qǔ） 0.8~1.6μm.

2.澆（jiāo）注係（xì）統設計要點

設計澆注係統時，應首先考慮使得塑料熔（róng）體迅速填充型腔，減少壓力與熱量損失;其次應從經濟上考慮，盡量減少（shǎo）由於流道產生的廢料（liào）比例（lì）;應容易修除塑件上的澆（jiāo）口痕跡。澆注係統設計要點具（jù）體如下。

(1)澆口的位置應保證（zhèng）塑料流入型腔時，對著型腔中寬暢部（bù）位，即熔體應從型腔的厚壁部位流入薄（báo）壁部位。如果（guǒ）熔（róng）體從薄壁部位（wèi）流入厚壁部（bù）位，速（sù）度會很快下降，溫度也（yě）會急速下（xià）降，不利於填充。

(2)為避免塑料在流入型腔時直衝型腔壁、型芯或嵌件，應保證塑料熔體能（néng）盡快流到型腔各部位，並（bìng）避免型芯或（huò）嵌件（jiàn）變形。盡（jìn）量避免使教件產生（shēng）熔接痕，或使其縮接準產生在產品不重要的部位。

(3)洗口位置及其塑料（liào）流人方（fāng）向，應使（shǐ）塑料在流人型院時，能沿者（zhě）型應平行方向均勻地流人，並有利於（yú）型腔內氣體的（de）排出。如果生產時采用全自動操作，則必須保證流注係（xì）統凝料能夠和組件一起順利地自（zì）動脫模。汽注係統內應有良好的排氣結構（gòu）和充（chōng）足的冷料穴，盡量少地將（jiāng）流注係（xì）統內（nèi）的空氣和冷（lěng）料帶入型腔（qiāng），影響塑件質量。有一（yī）模多腔時，應防止將大小相差懸殊的塑件放在（zài）同一副注塑模（mó）具內。如（rú）果大小塑件體積相差4倍（bèi）以上，則很難做到進（jìn）料平（píng）衡。

(4)塑件投影麵積較大時，在設計澆注係統時，應避免在注塑模具的單（dān）麵（miàn）開設澆口，否則會造成注塑時受力不均。

(5)注塑模具澆注係統設計應考慮縮（suō）短生產周期，提高勞動生產率。