(1)澆注係（xì）統凝料延時（shí）頂出 注塑模具廠采用流道推杆,使流道凝料後於塑件（jiàn）頂出，即延時頂出。注塑模具（jù）加工開模後推杆先將塑件頂出，推出T後推杆再將澆注係統凝（níng）料頂（dǐng）出，這樣就能夠做到澆口和塑件自動切斷。注意主流道下的拉（lā）料杆（gǎn）也要（yào）和分流道拉料（liào）杆一樣延時推出（chū）。

(2)推板推出流道凝料超前頂出是流道凝料超前頂出（chū）的設計（jì）實例。注塑模具加工在完成注射成型（xíng）後，動、定模打開（kāi），注塑機頂棍通過（guò）K.O孔推動推杆底板和推杆固（gù）定板,進而推動流道推杆（gǎn）,由於浮動推杆下有一（yī）段空行程T,複位（wèi）杆沒有和推杆同步頂出，而是（shì）在流道推杆推出T行程後才推動塑件，這（zhè）時流道凝料已和塑件分離，從而實現（xiàn）注塑（sù）模具的自動斷澆。

(3)推杆推出時流道凝料超前頂出 是二板模推杆頂出時流道凝料超前頂出的實例。注塑模具打開後，注塑機頂棍通過 K.O孔先推動浮動流道推杆,注塑（sù）模具（jù）廠將流道凝料先推出，浮動推杆推動T後，頂棍（gùn）同時推動（dòng）推杆固定板和浮動推杆，塑件和流道凝料脫離注塑模具。

1.如何（hé）做到進料平衡

平衡進料是（shì）澆注係統設計時保證塑件質量的一個重要（yào）原則。根據（jù）這（zhè）一原則，對單個型腔注塑模，要求所有熔體的流動路徑應該同時以相同的壓力充滿型腔各角落（luò）;對多個型腔注塑模，要求每個型腔都應在（zài）同一時間、以相（xiàng）同的壓力充滿。不平衡的進料將（jiāng）產（chǎn）生以下弊病。

(1)先填滿的（de）區（qū）域會產（chǎn）生過高的壓（yā）力，而過高的壓力可（kě）能造成以下四個（gè）方麵的（de）缺（quē）陷。 a.浪費（fèi）塑料; b.不同區域的收縮率不同，將導致注塑模具加工塑（sù）件尺寸的不一致及翹曲變形; c.脫模（mó）時造成塑件粘模（mó）、頂白; d.注塑模具局部長期承受過高（gāo）的（de）壓力將會變形而縮短注塑模具加工的使用壽（shòu）命。

(2)注塑模具廠為了填滿熔體到達（dá）的地方，必須增加（jiā）注塑壓（yā）力，這樣又可能導致以下缺陷（xiàn）。 a.先充填的型腔部位出現飛邊; b.需要加大注塑機（jī）的鎖模力。

(3)不平衡的流動往往導致分子取向的不規則，引起收縮（suō）率（lǜ）不一致，使塑（sù）件（jiàn）產生翹曲變形。

2.分流道平衡布置

注塑模具的澆（jiāo）注係統凝料，東莞市馬馳科注塑模具廠多腔注塑模（mó）具中，分流道的（de）布置有平衡布置（zhì）和非平衡布置兩種，平衡布置是指熔體在差不多相同的時間內進入各個型腔。在澆注係（xì）統設計中，應（yīng）優先選擇平衡布置（zhì）。是不同型（xíng）腔數量采用分流道平衡布置的示意圖。幾點說明（míng）：

(1)注塑模具（jù）廠從技（jì）術和經濟（jì）兩方麵來綜合考（kǎo）慮，一模（mó）的型腔數量不（bú）宜超過（guò）二（èr）十四腔。

(2)一模十六腔以下都可以采用（yòng）圓形排列達到流道平衡進料，圓形布置的缺點是流道凝（níng）料多，注塑模具廠對注塑模具加工分型（xíng）麵（miàn）利用率不高，冷卻（què）水管加工較困難。

(3)以上平衡布置（zhì）隻是用於相同塑件或（huò）體積大致相等的多腔注塑模（mó）具，如果是體積相差致大的多（duō）腔注塑模，要達到進料平衡，還需要再調（diào）整澆口的寬度尺（chǐ）寸或分流道截麵尺寸（cùn）。