一、低（dī）發泡注射成型的方法低發泡注（zhù）射（shè）成型的方法主（zhǔ）要有低壓法和高壓法兩種。

(1)低壓法：低壓法又稱（chēng）不完全注入法，模具型腔壓力很低，低（dī）壓法的特點是將體積小於型腔容（róng）積的塑料熔體注射入型腔後（hòu），在發泡劑（jì）的作用下使熔體膨脹後充滿型腔（qiāng）成型為塑件。在普通注射機上安裝一個閥式自鎖噴嘴或液控自鎖噴（pēn）嘴，便（biàn）能（néng）進行低壓成型注射，也有專門生產（chǎn）的大型低壓發泡注射機。注射機（jī）將混有發泡劑的熔體注入分型麵密合的型腔（qiāng）中稍停一（yī）段時間，在發泡劑（jì）作用下，熔料體積（jī）膨脹，使之達到塑件所要求（qiú）的形狀和尺寸。

(2)高壓法：高壓法又稱完全注入法，其注塑模具壓力比（bǐ）低壓法要高，高壓帶（dài）點是用較高的注別壓力將含有發泡劑（jì）的宿料社（shè）滿容限小於理件體的合。隔輔助開模動（dòng）作，使型腔容（róng）積擴大到塑件所要求（qiú）的形狀和尺寸。注射機將混有（yǒu）發泡劑的（de）熔體注滿分型麵密（mì）合好的型（xíng）腔（qiāng），稍停一時機噴嘴後退一定距（jù）離，在彈簧作（zuò）用下，實現型腔書大到塑件所要求的形狀（zhuàng）與尺寸。

二、低發泡（pào）注射成型的工藝參數

(1)溫度：溫度（dù）包括料溫和注塑模具溫（wēn）度。注射的料溫對型腔（qiāng）內（nèi）氣泡的形成和（hé）擴散具有重要的影響，東莞市馬馳科注塑模具（jù）廠家提高溫度可以增大發（fā）泡成型（xíng）時的氣體擴散（sàn）係數，有（yǒu）利於在塑件內部形成較多和較均勻的氣泡。但是，溫（wēn）度過高，充模過程（chéng）中又會產生噴射現象，影響塑件的發泡成型質量。因此，在（zài）生產中要嚴格控製注射時料筒（tǒng）的溫（wēn）度（dù）。注（zhù）塑模具的溫度（dù）對塑件內氣泡的分布及其大小有影響，對塑件的表麵質（zhì）量也有影響。熔體等溫充填型腔時，塑件內的氣泡數量較多，分布較均勻;非等溫條件下充填型（xíng）腔時，低溫下產生的氣泡（pào）數量（liàng）要（yào）比高溫時產（chǎn）生（shēng）的氣泡（pào）少（shǎo）得（dé）多。因此，在低發（fā）泡注射成型時，除需選擇合適的（de）注塑模具溫度外，盡（jìn）量采用等溫充模。不同的低發泡（pào）塑（sù）料對模具（jù）溫度有不同要求，聚烯烴低發泡注射的（de）塑件表麵質量與模溫關係不大，而聚苯乙烯和ABS 等低發泡注射成型的塑件表（biǎo）麵質量受模溫影響（xiǎng）較大。一般情況下，聚烯烴低發泡注（zhù）射成（chéng）型模溫可在30~40℃內選擇，聚苯乙（yǐ）烯（xī）和ABS低發泡（pào）注射成型模溫可在30~65℃內選擇。

(2)壓力：注射壓力對氣泡（pào）的形成、大小、分布等均有（yǒu）影（yǐng）響（xiǎng）。注射（shè）壓力不大時，塑料熔體在澆注係統（tǒng）中流動時就有可能發泡，充模後成型塑件內氣泡直徑大且（qiě）不均勻;較大（dà）的（de）注射（shè）壓力作用下（xià），熔體（tǐ）在澆（jiāo）注（zhù）係統內不大可能發泡，所以充（chōng）模後成型的塑件內氣（qì）泡直徑較小而分布也較（jiào）均勻;如（rú）果注（zhù）射壓力過大，有可能大幅度影響發泡氣體的擴散，並影響（xiǎng）發泡率（lǜ）。注射速度與注射壓力相輔相成，在低發泡注（zhù）射（shè）成型中，一般都要求使用較（jiào）大的注射（shè）速度以防止塑（sù）料熔體在澆注係統（tǒng）中提前發泡。在低壓發泡注射成型中，熔體（tǐ）充滿型腔後也需要一定的保壓作用，熔體在保壓作用下將會不斷地發生癟（biě）泡現象。保壓壓（yā）力較大和（hé）保壓時間較長時，模具型腔會得到較（jiào）多的補料，熔體內的癟（biě）泡（pào）現象就會加劇，癟（biě）裂後的氣泡直（zhí）徑將會減小。因此（cǐ），恰（qià）當選擇保壓壓（yā）力和保壓時間對（duì）於控製塑（sù）件（jiàn）的發泡質量（liàng）也很重要。

(3)注（zhù）射時間和冷卻（què）定型時間：低發泡注射成（chéng）型中的注（zhù）射時間概念與普通（tōng）注射相同，一般為10~20s,小的塑件很（hěn）短甚至可取3s以下。低發泡注射成型的冷卻定型時（shí）間較長，這是因為（wéi）塑（sù）件外層組織結構緊密（mì），內部為疏鬆泡孔，熱傳（chuán）導性很差，如果冷卻定型時間不足而過早脫模，雖然表麵已固化，但發泡（pào）劑仍有可能繼續在內部發生作用（yòng），這將會導致塑料製件變形，尺寸超差。因此，正確地選擇和控製冷卻定型的時間，是保證低發泡（pào）注射成型（xíng）塑件質量的重要因素之一。

三（sān）、低（dī）發泡注射成型注（zhù）塑模具設計簡介

低發泡注射成型注塑模具設計，低發泡注射成型模結構與普通注射模相同，由於在高壓低發泡（pào）注射成型時要進行輔助開模，因此在結構設計時要采用可靠的輔助（zhù）開模機構。設計注塑模具（jù）時應注意以下幾個方麵：

(1)設置靈活可靠的輔助開模機構：模具成型的是低發泡塑料（liào）涼（liáng）鞋，在立式注射機上生（shēng）產。涼鞋要求鞋底發（fā）泡而鞋（xié）幫不發泡，因（yīn）此注塑模具上（shàng）設計了一套實現（xiàn）局部發泡的輔助（zhù）開模機構。該（gāi）機（jī）構由發泡（pào）限位鉤和可開鉸頁等零件組成（chéng），塑料充滿（mǎn）型（xíng）腔後凹模和鞋楦不動，因此鞋幫不能發泡，而凸模（mó）沒有緊固，可隨鞋底處（chù）的塑料發泡而上升，直到發泡限位鉤接觸時停止，合模時注射機噴嘴將凸模壓回（huí）原位（wèi）。

(2)低發泡注射成型模一般采用單型腔結構：在低發泡注射成型中，如果采用多型腔結構，流（liú）道較長，影響各個型腔之間的發泡率不均，因此，低（dī）發泡注射成（chéng）型一般（bān）采用單型腔結構。

(3)澆注係統與排氣槽設計：發泡塑料（liào）的（de）冷卻速（sù）度較慢，當主流道較長，熔體熱量容易在主流道的澆口套（tào）中積累時，在澆口套外壁可開設冷卻水（shuǐ）道。分流道的尺寸比普通塑料注射成型時要大一些和短一些，以盡量避免（miǎn）塑料熔體在充模前（qián）產生氣泡。低發泡注（zhù）射模的澆（jiāo）口（kǒu）設（shè）計對塑（sù）料質量影響很大，特別是要求仿木紋的塑件。澆口的位置、數量（liàng）以及著色劑（jì）等的配合與木紋的形成密切相（xiàng）關。東（dōng）莞市馬馳科注塑模具廠家采用直（zhí）接證口時，組件理輛所示（shì）用單一側澆口（kǒu）時，紋理是單側輻射狀（zhuàng）;可得平行紋理。澆口（kǒu）的大小與普通注射模類似。低發泡注射成型時因發泡劑分解會產生大量，所以必須開設排，使型腔（qiāng）中的（de）氣體能順利排出。分（fèn）型而上料流末端及料流匯合之處的排氣槽深度取0.1~0.2mm,在型腔深處排（pái）氣（qì）塞上的（de）排氣槽深度可取0.15~0.25mm.

(4)推出機構設計（jì）：由於低發泡（pào）注射成型（xíng）塑件表麵雖堅韌，但內部則是泡孔狀的彈性體，所（suǒ）以推（tuī）杆的推出麵積過小容易將（jiāng）塑件損壞，因此（cǐ），推杆推出時，其直徑應比普通注射成（chéng）型的推杆大20%~30%.對於大型塑件，也可采用（yòng）壓縮空氣推出。

(5)注塑模具（jù）材料：低發泡注射成型是在注射壓力不大的情（qíng）況下（xià）進行的，因此注塑模具不需要很高的力學強度，其成型零部件可以（yǐ）用鋁合金、鋅合金等材料製造。