(一)普通熱固（gù）性塑料注射模

1.澆注係統

熱固性塑料注（zhù）射模澆注係統的結構組成、類型和形狀等與熱塑性注射模（mó）相同，但（dàn）由於熱固（gù）性塑料熔體（tǐ）的流動行為與熱塑性塑料熔體有較大的區別，而且在成型過程中具有一定的化學性質，所以（yǐ），熱塑性塑料注射模澆注係統要求熔體（tǐ）在流動過程中流動阻力小，溫（wēn）度變化少，而熱固性塑料注射除（chú）要求熔體（tǐ）阻（zǔ）力小以外，還希望在流動過程中適當地升溫，以加速物料在型腔（qiāng）的固化速度，縮短成型（xíng）周期，因而兩者的設計要求也有差異。

(1)主流（liú）道：由於（yú）摩擦熱能使經過主流道的熔體升溫，黏度下（xià）降，因此，一般（bān）主張將主流道設計得比（bǐ）較細小，以增加單位體積的傳熱比表麵積，有利於加熱（rè）裝置向熔體傳熱，同（tóng）時也增加了摩擦熱，而且也（yě）減少了不能回（huí）收的（de）澆注係統凝料。與熱塑性塑料注射模相同，臥式注射模（mó）主流道采用圓錐形，角式注射（shè）模主流道采用圓柱形。臥式注射模主流道小端直徑應比噴嘴出料直徑大0.5~1mm,主流道的錐角略小於熱塑性注射模主流道錐角，一般為2°~4°。主流道襯套上的凹球麵半徑比喻嘴頭部的球（qiú）麵（miàn）半徑大0.5mm左右。與分流道過液處的圓角半徑較大，可在3~8mm內選用。

(2)拉（lā）料腔：在主流道端部熱塑性（xìng）注射模稱為冷料穴的地方，在熱固性注（zhù）射模中稱為腔，它收集料流前端因局部過（guò）熱而提（tí）前硬化的熔體，其（qí）設計，在規值性注別（bié）提中標為塑料較脆，用Z字形（xíng）拉料杆很容易把塑料拉斷，所以在熱固性注射模中多采用倒（dǎo）錐形拉料設計時反錐度不宜過大，否則硬科難椎出。另外還應注意，排時拉料腔附近（jìn）的塑件（jiàn）容易產生變形。

(3)分流道：與熱塑性塑料注射模相同，熱固性塑料注射模的分流道截麵也有圓形、梯形、U形、半圓形和矩形等，但兩者（zhě）的選（xuǎn）用原則有差別，它要求分流（liú）道的比表麵積適當地取較大值，以促使（shǐ）注塑模具（jù）內的熱量比較容（róng）易地向分流道內的熔體（tǐ）傳遞。分流（liú）道的截麵形狀應結合其長度綜合考慮，分流道較長時，為了減少流動阻力，宜選用圓形、梯形或U形截麵，而分流道（dào）較（jiào）短時，傳熱麵積成為主要矛盾宜采（cǎi）用比表麵積較大的半圓（yuán）形或矩形截麵以利於傳熱。東莞市（shì）馬馳科注塑模具加工廠為了滿（mǎn）足上述要求並兼（jiān）顧到加工方便，目前，大多數工廠采用梯形（xíng）和半圓形截麵。梯形截麵的底邊寬度取4~6mm,側邊斜度為15°左右，高（gāo）度可取寬（kuān）度（dù）的（de）2/3.截麵（miàn）的高度根據經驗，中小型塑件分流道截麵高度取2~4mm,較大的（de）塑件取4~8mm. 分流（liú）道的排布方式與熱塑性塑料注（zhù）射模相同，也有平衡式（shì）與非平衡（héng）式兩類，一般希望采用平（píng）衡式排布，並要求分流道盡可能短，但兩者會經常發生矛盾，需（xū）要（yào）根據具體情況綜合考慮。

(4)澆口：注塑模具熱固性塑料注射（shè）模設計，熱塑性塑料的澆口類型、形狀以及澆口（kǒu）位置（zhì）的選擇原則對大多數（shù）熱固性塑料基本上都（dōu）適用，由於熱固（gù）性塑料較脆（cuì），容易去除澆口凝料，所以澆（jiāo）口的長度可適當取大一些。對於（yú）點澆口的截麵積和側澆（jiāo）口（kǒu）的深度尺寸，過分小是不恰當的，這（zhè）是因為（wéi）熔體溫度（dù）會升高過大（dà），加速化學反應進行而生成大量體型注塑模具結（jié）構，使黏度上升，導致充型困難，所以點澆口的截麵積和側澆口（kǒu）的深度尺（chǐ）寸也宜適當大一些。一般點澆口的直徑不宜小於1.2mm,通常在1.2~2.5mm內選取（qǔ），而側澆口的深度在 0.8~3mm內選取。另外，由於熱固性塑料對澆口的磨損比較大，故澆口宜（yí）用耐熱耐磨的（de）特種鋼材製造。國外采用鎢（wū）、鉻、鋁硬（yìng）質合金，並采（cǎi）用局部可（kě）更換的注塑模具結構形式。

2.型腔（qiāng）位置和對成型（xíng）零件的要（yào）求

(1)型腔（qiāng）的位置：由（yóu）於熱固性塑料注射成型時壓力比熱塑性（xìng）塑料大，注（zhù）塑模具受力不平衡會產生（shēng）較大（dà）溢料和飛邊，因（yīn）此，型（xíng）腔（qiāng）在分型麵上的布置應使其投影麵積與注射機的合模力（lì）重合。如不能重合，則（zé）力求（qiú）兩（liǎng）者的偏心盡可能小。但兩個型腔以（yǐ）及分流道投影麵積與注射機的合模力重（chóng）合，所以布置情況合理。熱固性注射模型腔上下位置對（duì）各個型腔或同一型（xíng）腔的（de）不同部位溫度分布影響很大，這是由於自然對流時，熱（rè）空氣由下向上，導致注塑模具上部受熱多（duō）而下部受熱少。實測（cè）表明（míng）上麵部分受熱（rè）量與下麵部分可相差兩倍，因此（cǐ）如（rú）對注塑模具上下對稱進行加熱，則上下型腔或同一型腔的上下不（bú）同部位必（bì）然出現很大溫差，上（shàng）下距離越大，溫差也越大。為了改變（biàn）這種情況，除對加熱元件進行不對稱（chēng）布置外，對型腔的布置也應加以注意。

(2)對成型零件（jiàn）的要求：在（zài）成型零件的（de）結構設計中，東莞市馬馳科（kē）注塑模具加工廠為了避免熱固性塑（sù）料在較大的注射壓力下（xià）向成型零部件的配合（hé）間隙或（huò）鑲塊的拚縫中溢料，所以與塑料熔體（tǐ）接觸的零部件應盡（jìn）量采用整體式（shì）結構，不要或少采用鑲拚組合式結構。在設計（jì）計算成型零件的尺寸（cùn）時，要注意（yì）到熱固性塑件的收縮率與成型方法有關。同一種熱固性（xìng）塑料在注射、壓縮和壓（yā）注三種成型方法中，前者成型腔布置對注塑模具溫度分（fèn）布的影響收率（lǜ）大、後者成（chéng）型收縮率小，在設計時（shí）應（yīng）予於注意。由於注塑（sù）模具的成型零部件（jiàn）是（shì）在高溫和腐蝕條件下工作，同時（shí）又因為熱固性注射成型容易產生溢料飛邊，對注塑模（mó）具成型零件的磨損較大，所以，除了采用較好的注塑模具材料外，成型零件與（yǔ）塑料接觸的表麵（miàn）要拋光和鍍硬鉻，鍍（dù）層厚為0.01~0.015mm.對於主要的成型（xíng）零件，應具有53~75HRC以上（shàng）的硬度，表麵粗（cū）糙度Ra值應在0.2μm以（yǐ）下。

3.排氣槽：由於熱固性塑料在交聯硬化時要放出大量的氣體揮發物，單靠配合間隙的排氣方法不（bú）能保證 充分排氣，因此（cǐ），熱固性塑料注射模（mó）在分型麵上一般都要開設排氣槽，排氣槽（cáo）深度通常（cháng）可取0.03~0.05mm,必要時深度（dù）可達0.1~ 0.3mm,為了防止塑（sù）料堵塞排氣槽，當上述深（shēn）度（dù）向外延伸6mm後，深度可加到0.8mm.排氣槽寬度取5~10mm.

4.加熱係統：熱固性塑料注（zhù）射成型時，注塑模（mó）具的溫度要求高於注射機噴嘴的溫度，所以注塑模具中必須配有（yǒu）加熱裝置，通常加（jiā）熱裝置安裝在定模板和動模板上，並且對加熱溫度嚴（yán）格控（kòng）製，保證（zhèng）型腔表麵的溫差在5℃以內。加熱元（yuán）件一般用電熱棒（bàng）和加熱套。

(二)熱（rè）固性塑料（liào）冷流道注（zhù）射模簡介

注（zhù）塑模具熱固（gù）性塑料注射模設計，熱固性塑料的冷流道注射模亦稱溫流道注射模，這類注塑模具與（yǔ）熱塑性塑料的熱流道注射模（mó）一樣，都是為了生（shēng）產中減少（shǎo）流道贅（zhuì）物（wù）而設計的，它們通稱無（wú）流道注射模。冷流道注（zhù）射模可分為完全無流道注射模和無主流道注射模。完全（quán）無流（liú）道注射模（mó），其特點是采（cǎi）用了一個冷流道板來設置注塑模具的澆注係統（tǒng），通過流經該板的冷卻介（jiè）質對澆注係統進行冷卻溫控，而對（duì）注塑模具（jù）的（de）成（chéng）型部分則采取相反措施，即利用加熱裝置使其（qí）保證高溫。為了減少冷流道板與注塑（sù）模具成型部分之間的熱交換，兩者之間采用絕熱層進行隔（gé）離。同時，動、定模與（yǔ）注射機的接觸部分也采用絕熱層隔離，以免注（zhù）塑模具中的熱量過多地傳給注射機。設計完全無流道注射模的關鍵在於，將澆（jiāo）注係統的溫度控（kòng）製在保證熔體既有良好的流動性（xìng），又不使它進（jìn）行交聯硬化反應的一個（gè）合理的溫度範圍，以便於順（shùn）利充模;對於成型部分，則必須利用加熱裝置使其處於合理的高（gāo）溫狀態，以保證熔體充滿型腔後能迅速硬（yìng）化（huà）定（dìng）型。

注塑模具熱固性塑料注射模設（shè）計（jì），采用主流道的溫控（kòng）式結構，冷卻（què）回路既（jì）可設在定模板上，也可設在主流道襯（chèn）套（tào）上。主流道襯套上設置冷卻回路時，澆口套（tào）與定模板之間用空氣（qì）間隙進行絕熱。主流道襯套（tào）可從定模板中（zhōng）卸下，以便生產間歇中再次生產之前清理主流道中的硬化凝（níng）料。需要指出的是，由於可靠性和經濟性（xìng）等方麵的原因，熱固性塑料冷流道注（zhù）射目前仍處於實驗階段，未能廣（guǎng）泛推廣應用，所（suǒ）以一些（xiē）設計問題和注塑模具設計參數尚待進一步研究（jiū）解決（jué）。